镀硬铬和滚镀铬故障处理——表面工程在线服务网

一、镀硬铬
    镀硬铬与镀装饰铬虽然没有本质上的不同，但总因使用目的有差异，因而在操作时也有所区别，具体反映在：
(1)镀硬铬时局部不需要镀层处要绝缘；
(2)镀层厚度要比装饰铬厚几十倍至几百倍，连续镀的时间长；
(3)由于电流密度大，电镀时间长，因此在挂具设计时，必须考虑要避免导入电流的损失；
(4)为了改善镀层分布均匀性，常采用仿形阳极或辅助阴极；
(5)镀后需进行除氢处理或研磨加工等。
    一般镀硬铬可以采用中低浓度的普通镀铬配方、工艺配方和操作条件，例如，
    铬酐(g/l) 200～250
    硫酸(g/l) 2～2.5
    温度(℃) 50～55
    阴极电流密度(A/dm2) 40～50
    亦可采用复合镀铬工艺，例如：
    铬酐(g/l) 250～400
    硫酸(g/l) 0.5～1.5
    氟硅酸(g/l) 2～10
    温度(℃) 45～55
    阴极电流密度(A/dm2) 40～80
    一般来说铬酸浓度越高，硬度越低。硫酸浓度则在100：1.3左右时最硬。同时温度越高硬度也越低。在允许的电流密度下，则电流密度越高，硬度也越高。常见的故障及其处理方法局力如下：
故障现象1
    镀层粗糙有铬瘤。
原因分析
    产生铬瘤的主要原因是阴极电流密度过大．此外镀液中硫酸根过低也是原因之一。
    处理方法
    采用保护阴极，有条件的话可适当扩大阴、阳极之间距离或适当提高镀液温度，并住意硫酸根的调整。
故障现象2
    低电流处铬不沉积。
原因分析
    产生零件低电流密度处铬沉积不上的原因，主要是零件经阳极处理后，在电镀时初期电流太低，使大零件中间或零件凹入部位未达到起始沉积电瘟密度，而处于钝态，以后再沉积就发生困难。此外硫酸根过高亦是低电流处镀不上铬的原因之一。
处理方法
    阳极处理后，先用比正常电流大二倍的电流密度冲击镀3min左右，然后再恢复到正常电流密度电镀。即可获得正常的镀层。如硫酸根过高，则应用碳酸钡处理。
故障现象3
    镀铬层在磨光时发生爆裂现象。
原因分析
    产生这种故障的原因是镀液温度过低，电流密度过大或镀后去氢不完善。
处理方法
    必须按工艺条件生产，采用阴极保护，镀后应在200℃温度下，恒温去氢0.5～5h。
故障现象4
    沉积速度过慢。
原因分析
    镀铬的阴极电流效率与许多因素有关，一般温度越高阴极电流效率越低，电流密度越大，阴极电流效率越高。铬酐浓度越高阴极电流效率越低。而硅酸浓度则为铬酐浓度的1%时，电流效率最好。此外，挂具设计不合理，阳极导电不良等也是沉积速度不快的原因。
处理方法
    挂具设计必须合理．并在阳极导电正常的情况下，选择电流效率高的镀铬工艺。即铬酐要选择中低浓度，镀液温度不宜过高，铬酐与硫酸之比以100：1为好，同时尽可能采用大电流密度电镀。
故障现象5
    铸铁零件镀不上铬，析出大量氢气。
原因分析
    造成铸铁零件镀不上铬的原因主要是前处理时浸蚀过度或阳极处理时间过长，使炭分裸露在零件表面。
处理方法
    浸蚀时间不能过长，阳极处理时间应控制在15～30s,亦可不进行阳极处理。另外应用比正常电流密度大2倍的电流，冲击镀2～5min,再恢复正常电流电镀。
故障现象6
    镀车轴类产品厚度差距过大。
原因分析
    在镀铬时一般底部电力线比较集中，因此在垂直或水平放置时都是底部镀层较厚。
处理方法
    垂直悬挂时，阳极长度短于阴极，使电力线分散或使轴类零件下部距阳极的距离加大。如果零件水平放置时，最好旋转零件。
故障现象7
    零件局部镀不上铬，并产生溶解现象。
原因分析
    产生这种现象的主要原因是挂具设计不合理，在零件表面形成气裂，由于气流排斥了液体，使铬离子难以放电形成镀层。在这种情况，尤其是镀液中氯离子杂质含量高时，很容易发生零件腐蚀。
处理方法
    应从改善挂具设计着手，避免在零件上形成气袋，同时镀液中氯离子含量应控制在0.1g/l以下。
二、滚镀铬
    常用的滚镀铬工艺配方和操作条件如下：
    名称配方1 配方2

    铬酐 300～400g/l 250 g/l

    氟硅酸 15～17 ml/l

    氟硅化钠 10g/l

    硫酸 0.5g/l

    温度 32～40℃ 40～50℃

    阳极含锡 6％

    转速 6～7r/min

    DK 10～30A/dm2

    滚镀铬的沉积速度，仅约为挂镀的1/10，所以一般至少要lOmin以上。滚镀故障举例如下：
故障现象1
    用普通溶液滚镀不出理想的产品．
原因分析
    用普通镀铬溶液滚镀铬，因为必须采用大电流才能沉积；所以镀液升温过快；另外普通镀铬液分散能力差，难以获得均匀的沉积；最主要的是由于滚镀时靠零件接触导电，在零件翻动时，电流有断续现象，用普通镀铬液电镀，零件表面就会钝化，难以获得光亮性高的镀层。
处理方法
    采用复合镀铬工艺，因为在镀液中加入氟硅酸根以后，它对铬层表面有活化作用，在断电时铬层也不会钝化，并且复合镀铬可以在较低温度，用较低的电流密度进行电镀，会获得光亮的铬镀层。
故障现象2
    铬层发花。
原因分析
    造成发花的原因主要是前一次镀铬后，滚桶清洗不充分，有残余的镀铬液存留，它们对零件表面产生腐蚀作用，镀后即产生发花现象。此外底层表面本身情况不良，亦是引起发花的原因之一。
处理方法
    充分清洗滚桶。如底层表面情况不良，应先解决底镀层的质量。
故障现象3
    镀层发雾。
原因分析
    造成镀层发雾的情况可能与底层亮镍轻度钝化有关，此外镀液中氟硅酸根太高，常是造成发雾的原因。
处理方法
    应正确控制氟硅酸根含量，镀亮镍后放置时间不能过长再镀铬。此外，氟化物镀液含少量硫酸根可明显提高光亮性，如铜合金零件直接滚镀铬，常出现光泽不充分现象，底层应先镀亮镍。
故障现象4
    铬镀不上。
原因分析
    产生铬镀不上的现象，主要与镀液中硫酸根含量过高有关。此外滚桶上镀层过厚，长期未退除，镀好亮镍后放置时间过长，电流密度过低等都是造成镀不上的原因。
处理方法
    首先应控制好镀液中硫酸根的含量，其次应调节好正常电流密度，并及时退除滚桶上的镀层．一般镀好亮镍后，应尽快进行镀铬。
故障现象5
    铅衬槽溶解。
原因分析
    氟硅酸镀液有很多优点，也存在一些缺点，在电镀时基体无镀层，沉积部分容易受腐蚀并对铅有溶解作用，是本镀液的缺点之一，也是影响其推广的原因之一。
处理方法
    改用聚氯乙烯塑料槽就可解决。

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	等级：胸有成竹文章：9 积分：43 注册：2009-01-06	镀硬铬和滚镀铬故障处理镀铬专用冷却器一、镀硬铬镀硬铬与镀装饰铬虽然没有本质上的不同，但总因使用目的有差异，因而在操作时也有所区别，具体反映在： (1)镀硬铬时局部不需要镀层处要绝缘； (2)镀层厚度要比装饰铬厚几十倍至几百倍，连续镀的时间长； (3)由于电流密度大，电镀时间长，因此在挂具设计时，必须考虑要避免导入电流的损失； (4)为了改善镀层分布均匀性，常采用仿形阳极或辅助阴极； (5)镀后需进行除氢处理或研磨加工等。一般镀硬铬可以采用中低浓度的普通镀铬配方、工艺配方和操作条件，例如，铬酐(g/l) 200～250 硫酸(g/l) 2～2.5 温度(℃) 50～55 阴极电流密度(A/dm2) 40～50 亦可采用复合镀铬工艺，例如：铬酐(g/l) 250～400 硫酸(g/l) 0.5～1.5 氟硅酸(g/l) 2～10 温度(℃) 45～55 阴极电流密度(A/dm2) 40～80 一般来说铬酸浓度越高，硬度越低。硫酸浓度则在100：1.3左右时最硬。同时温度越高硬度也越低。在允许的电流密度下，则电流密度越高，硬度也越高。常见的故障及其处理方法局力如下：故障现象1 镀层粗糙有铬瘤。原因分析产生铬瘤的主要原因是阴极电流密度过大．此外镀液中硫酸根过低也是原因之一。处理方法采用保护阴极，有条件的话可适当扩大阴、阳极之间距离或适当提高镀液温度，并住意硫酸根的调整。故障现象2 低电流处铬不沉积。原因分析产生零件低电流密度处铬沉积不上的原因，主要是零件经阳极处理后，在电镀时初期电流太低，使大零件中间或零件凹入部位未达到起始沉积电瘟密度，而处于钝态，以后再沉积就发生困难。此外硫酸根过高亦是低电流处镀不上铬的原因之一。处理方法阳极处理后，先用比正常电流大二倍的电流密度冲击镀3min左右，然后再恢复到正常电流密度电镀。即可获得正常的镀层。如硫酸根过高，则应用碳酸钡处理。故障现象3 镀铬层在磨光时发生爆裂现象。原因分析产生这种故障的原因是镀液温度过低，电流密度过大或镀后去氢不完善。处理方法必须按工艺条件生产，采用阴极保护，镀后应在200℃温度下，恒温去氢0.5～5h。故障现象4 沉积速度过慢。原因分析镀铬的阴极电流效率与许多因素有关，一般温度越高阴极电流效率越低，电流密度越大，阴极电流效率越高。铬酐浓度越高阴极电流效率越低。而硅酸浓度则为铬酐浓度的1%时，电流效率最好。此外，挂具设计不合理，阳极导电不良等也是沉积速度不快的原因。处理方法挂具设计必须合理．并在阳极导电正常的情况下，选择电流效率高的镀铬工艺。即铬酐要选择中低浓度，镀液温度不宜过高，铬酐与硫酸之比以100：1为好，同时尽可能采用大电流密度电镀。故障现象5 铸铁零件镀不上铬，析出大量氢气。原因分析造成铸铁零件镀不上铬的原因主要是前处理时浸蚀过度或阳极处理时间过长，使炭分裸露在零件表面。处理方法浸蚀时间不能过长，阳极处理时间应控制在15～30s,亦可不进行阳极处理。另外应用比正常电流密度大2倍的电流，冲击镀2～5min,再恢复正常电流电镀。故障现象6 镀车轴类产品厚度差距过大。原因分析在镀铬时一般底部电力线比较集中，因此在垂直或水平放置时都是底部镀层较厚。处理方法垂直悬挂时，阳极长度短于阴极，使电力线分散或使轴类零件下部距阳极的距离加大。如果零件水平放置时，最好旋转零件。故障现象7 零件局部镀不上铬，并产生溶解现象。原因分析产生这种现象的主要原因是挂具设计不合理，在零件表面形成气裂，由于气流排斥了液体，使铬离子难以放电形成镀层。在这种情况，尤其是镀液中氯离子杂质含量高时，很容易发生零件腐蚀。处理方法应从改善挂具设计着手，避免在零件上形成气袋，同时镀液中氯离子含量应控制在0.1g/l以下。二、滚镀铬常用的滚镀铬工艺配方和操作条件如下：名称配方1 配方2 铬酐 300～400g/l 250 g/l 氟硅酸 15～17 ml/l 氟硅化钠 10g/l 硫酸 0.5g/l 温度 32～40℃ 40～50℃ 阳极含锡 6％转速 6～7r/min DK 10～30A/dm2 滚镀铬的沉积速度，仅约为挂镀的1/10，所以一般至少要lOmin以上。滚镀故障举例如下：故障现象1 用普通溶液滚镀不出理想的产品．原因分析用普通镀铬溶液滚镀铬，因为必须采用大电流才能沉积；所以镀液升温过快；另外普通镀铬液分散能力差，难以获得均匀的沉积；最主要的是由于滚镀时靠零件接触导电，在零件翻动时，电流有断续现象，用普通镀铬液电镀，零件表面就会钝化，难以获得光亮性高的镀层。处理方法采用复合镀铬工艺，因为在镀液中加入氟硅酸根以后，它对铬层表面有活化作用，在断电时铬层也不会钝化，并且复合镀铬可以在较低温度，用较低的电流密度进行电镀，会获得光亮的铬镀层。故障现象2 铬层发花。原因分析造成发花的原因主要是前一次镀铬后，滚桶清洗不充分，有残余的镀铬液存留，它们对零件表面产生腐蚀作用，镀后即产生发花现象。此外底层表面本身情况不良，亦是引起发花的原因之一。处理方法充分清洗滚桶。如底层表面情况不良，应先解决底镀层的质量。故障现象3 镀层发雾。原因分析造成镀层发雾的情况可能与底层亮镍轻度钝化有关，此外镀液中氟硅酸根太高，常是造成发雾的原因。处理方法应正确控制氟硅酸根含量，镀亮镍后放置时间不能过长再镀铬。此外，氟化物镀液含少量硫酸根可明显提高光亮性，如铜合金零件直接滚镀铬，常出现光泽不充分现象，底层应先镀亮镍。故障现象4 铬镀不上。原因分析产生铬镀不上的现象，主要与镀液中硫酸根含量过高有关。此外滚桶上镀层过厚，长期未退除，镀好亮镍后放置时间过长，电流密度过低等都是造成镀不上的原因。处理方法首先应控制好镀液中硫酸根的含量，其次应调节好正常电流密度，并及时退除滚桶上的镀层．一般镀好亮镍后，应尽快进行镀铬。故障现象5 铅衬槽溶解。原因分析氟硅酸镀液有很多优点，也存在一些缺点，在电镀时基体无镀层，沉积部分容易受腐蚀并对铅有溶解作用，是本镀液的缺点之一，也是影响其推广的原因之一。处理方法改用聚氯乙烯塑料槽就可解决。青岛电镀网

2009-01-06

	gzzys			2楼


	等级：略有小成文章：15 积分：50 注册：2009-03-18		我们镀的不合格，怎样把它退除啊？？希望退除后重镀！！望大侠指教！！

2009-03-25

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