序号 | 问题 | 原因 | 对策 |
1 | 阳极氧化槽液温度过高，降不下来。 | 1.冷冻机制冷量不够。
2.冷冻机冷媒不足。
3.热交换量不足或热交换面结垢。
4.电能在槽液中消耗大，发热量大。 | 1.增加冷冻机功率（台数）。
2.补充冷媒。
3.增大热交换面或清洗热交换部分。
4.采用脉冲阳极氧化。 |
2 | 槽端实际电压远低于表上显示数值。 | 1.导电横梁与电极接触不良。
2.电极连接处螺丝松动或锈蚀，使得此处电阻大。
3.电压表故障。 | 1.用砂纸将接触部位磨平磨光亮。
2.紧固螺丝。
3.更换被锈蚀的螺丝。
4.定期校正电压表。 |
3
| 氧化膜
厚度不够 | 1.电流密度低或氧化时间短。
2.电接点少。
3.导电杆退膜不彻底，使得导电杆与型材接触不良。
4.电解液温度过高。
5.阴极面积不足。
6.合金含高铜，高硅。 | 1.选择较佳的电流密度或延长氧化时间。
2.增加电接触点。
3.选用合适有效的退膜方法。
4.充分冷却，液流搅拌。
5.增加阴极面积。
6.严格控制合金成分。 |
4 | 氧化膜厚
不均匀 | 1.型材绑料过于密集，间距不均匀。
2.电流分布不均匀。
3.型材表面附有其它电解液或油脂等杂物。
4.电解液有油脂杂物。 | 1.合理装挂，保持型材间距均匀，且控制在20-50mm范围内。
2.调整阳极极板间距，使型材处于均匀电场中。
3.加强型材表面的清洗，禁止用手套触摸型材。
4.加强槽液的管理。 |
5 | 氧化膜局部
腐蚀 | 1.氧化后型材表面清洗不干净。
2.电解时电解液局部温度过高。 | 1.改善氧化后的清洗工序。
2.加强槽液搅拌。 |
6 | 电解腐蚀 | 1.槽内混入重金属离子。
2.型材含锌量超标。
3.水中混入CL-。 | 1.加强槽液管理。
2.降低铸锭中锌含量0.05﹪以下。
3.使用纯水。 |
7 | 过腐蚀 | 1.碱槽浓度高，温度高，碱蚀时间长。
2.碱蚀槽后的水洗槽碱含量高，型材在其中停留时间长。 | 1.严格工艺纪律。
2.定期换水，严格控制水洗时间。 |
8 | 局部无膜 | 1.型材与导电杆接触不良。
2.型材表面前处理不符合工艺要求。 | 1.改善接触。
2.提高表面前处理质量。 |
9 | 氧化膜裂纹 | 1.电解液温度低（硬质氧化）。
2.机械碰撞。 | 提高电解液温度，小心搬运。 |
10 | 氧化膜脱落 | 1.电解液浓度高（H2SO4或AL3+）。
2.电解液温度高，电流密度大，氧化时间长。 | 严格遵守工艺规程。 |
11 | 氧化膜
耐磨性不够 | 1.电解液温度高。
2.电流密度低。 | 1.充分冷却电解液。
2.选择合适的电流密度。 |
12 | 氧化膜
耐蚀性不够 | 1.合金成分影响（如Si,Fe高）。
2.电解液浓度高。
3.电解时间长。 | 1.改善合金成份。
2.控制浓度在规定值。
3.提高电流密度，缩短时间。 |
13 | 型材表面
起灰、粉化 | 1.封孔液被污染，PH过高。
2.电解液温度高，浓度高，溶AL3+量高，电流密度高，处理时间长。 | 1.更改封孔液。
2.遵守工艺规程。 |
14 | 黑斑点 | 1.硝酸中和不足。
2.挤压型材冷却不均不充分，导致粗大的Mg2Si析出沉淀。 | 1.提高硝酸浓度或延长中和时间。
2.提高挤压淬水，冷却风扇的能力。 |
15 | 电击烧伤 | 1.型材彼此间接触。
2.型材与阴极接触，发生短路。
3.型材与夹具接触不良。 | 1.控制型材间距。
2.通电前检查。
3.夹具夹紧型材。 |
16 | 气体或液体
流痕 | 1.型材挂件不当。
2.碱流痕系碱蚀操作不当。 | 1.保持型材有一定的斜度，凹槽面朝上不能朝下。
2.碱蚀尽量缩短型材在空中停留时间。 |
17 | 色差 | 1.电流分布不均。
2.机比不当。
3.型材上附着异物。
4.机间距不适当，型材间距差别大。
5.型材形状复杂。
6.搅拌不足不均，溶液浓度差大。
7.型材合金成份影响。
8.电解液温度过高且不均匀。
9.氧化膜不均匀。 | 1.增加电接点。
2.调整阴极面积。
3.水洗要充分。
4.调整阴极部距，控制型材间距，使用均匀。
5.考虑配置适当阴极。
6.加强着色液循环。
7.控制合金成份范围。
8.冷却电解液到正常温度。
9. 提高氧化膜质量。 |
18 | 不上色 | 1.型材表面无膜。
2.电接触不良。
3.铝丝烧断。 | 1.返工。
2.挂料杆退膜彻底，紧固各接触点。
3.补接铝丝。 |
19 | 型材表面
膜层发暗 | 1.合金成份影响（如含高硅高铁）。
2.氧化过程中断电又通电。
3.型材在氧化槽中长时间不通电。
4.电解液浓度低。
5.阳极氧化电压过高。
6.多次返工。
7.碱蚀时间过长。 | 1.严格控制Fe,Si含量。Fe＜0.2﹪，Si＜0.6﹪.
2.长时间断电应返工处理。
3.缩短型材在槽中的停留时间。
4.提高槽液浓度。
5.在工艺规定范围内变动。
6.只准返工一次。
7.控制碱蚀时间。 |
20 | 酸蚀不均匀 | 1.F-浓度太低。
2.添加剂失效或过多。
3.槽液温度过低。 | 1.严格执行工艺规范。
2.对添加剂的质量进行严格检查。 |
21 | 砂粒太细或
不起砂 | 1.酸蚀时间太短。
2. F-浓度太低。
3.添加剂浓度太高。
4.槽液温度过低。 | 严格执行工艺规范。 |
22 | 表面灰暗
无光泽感 | 1.多次返工。
2.合金成份影响。
3.温度太低，时间太长。 | 1.做到一次生产合格，允许返工一次。
2.控制合金成份。
3.严格执行工艺规范。 |
与表面处理及化工相关联的设备、材料等方面的知识
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2010-03-23
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