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合 金 典 型 用 途
1050  食品、化学和酿造工业用挤压盘管，各种软管，烟花粉
1060  要求抗蚀性与成形性均高的场合，但对强度要求不高，化工设备是其典型用途
1100  用于加工需要有良好的成形性和高的抗蚀性但不要求有高强度的零件部件，例如化工产品、食品工业装置与贮存容器、薄板加工件、深拉或旋压凹形器皿、焊接零部件、热交换器、印刷板、铭牌、反光器具
1145  包装及绝热铝箔，热交换器
1199  电解电容器箔，光学反光沉积膜
1350  电线、导电绞线、汇流排、变压器带材
2011  螺钉及要求有良好切削性能的机械加工产品
2014  应用于要求高强度与硬度（包括高温）的场合。飞机重型、锻件、厚板和挤压材料，车轮与结构元件，多级火箭第一级燃料槽与航天器零件，卡车构架与悬挂系统零件
2017  是第一个获得工业应用的2XXX系合金，目前的应用范围较窄，主要为铆钉、通用机械零件、结构与运输工具结构件，螺旋桨与配件
2024  飞机结构、铆钉、导弹构件、卡车轮毂、螺旋桨元件及其他种种结构件
2036  汽车车身钣金件
2048  航空航天器结构件与兵器结构零件
2124  航空航天器结构件
2218  飞机发动机和柴油发动机活塞，飞机发动机汽缸头，喷气发动机叶轮和压缩机环
2219  航天火箭焊接氧化剂槽，超音速飞机蒙皮与结构零件，工作温度为-270~300摄氏度。焊接性好，断裂韧性高，T8状态有很高的抗应力腐蚀开裂能力
2319  焊拉2219合金的焊条和填充焊料
2618  模锻件与自由锻件。活塞和航空发动机零件
2A01  工作温度小于等于100摄氏度的结构铆钉
2A02  工作温度200~300摄氏度的涡轮喷气发动机的轴向压气机叶片
2A06  工作温度150~250摄氏度的飞机结构及工作温度125~250摄氏度的航空器结构铆钉
2A10  强度比2A01合金的高，用于制造工作温度小于等于100摄氏度的航空器结构铆钉
2A11  飞机的中等强度的结构件、螺旋桨叶片、交通运输工具与建筑结构件。航空器的中等强度的螺栓与铆钉
2A12  航空器蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、铆钉等，建筑与交通运输工具结构件
2A14  形状复杂的自由锻件与模锻件
2A16  工作温度250~300摄氏度的航天航空器零件，在室温及高温下工作的焊接容器与气密座舱
2A17  工作温度225~250摄氏底的航空器零件
2A50  形状复杂的中等强度零件
2A60  航空器发动机压气机轮、导风轮、风扇、叶轮等
2A70  飞机蒙皮，航空器发动机活塞、导风轮、轮盘等
2A80  航空发动机压气机叶片、叶轮、活塞、涨圈及其他工作温度高的零件
2A90  航空发动机活塞
3003  用于加工需要有良好的成形性能、高的抗蚀性可焊性好的零件部件，或既要求有这些性能又需要有比1XXX系合金强度高的工作，如厨具、食物和化工产品处理与贮存装置，运输液体产品的槽、罐，以薄板加工的各种压力容器与管道
3004  全铝易拉罐罐身，要求有比3003合金更高强度的零部件，化工产品生产与贮存装置，薄板加工件，建筑加工件，建筑工具，各种灯具零部件
3105  房间隔断、档板、活动房板、檐槽和落水管，薄板成形加工件，瓶盖、瓶塞等
3A21  飞机油箱、油路导管、铆钉线材等；建筑材料与食品等工业装备等
5005  与3003合金相似，具有中等强度与良好的抗蚀性。用作导体、炊具、仪表板、壳与建筑装饰件。阳极氧化膜比3003合金上的氧化膜更加明亮，并与6063合金的色调协调一致
5050  薄板可作为致冷机与冰箱的内衬板，汽车气管、油管与农业灌溉管；也可加工厚板、管材、棒材、异形材和线材等
5052  此合金有良好的成形加工性能、抗蚀性、可烛性、疲劳强度与中等的静态强度，用于制造飞机油箱、油管，以及交通车辆、船舶的钣金件，仪表、街灯支架与铆钉、五金制品等
5056  镁合金与电缆护套铆钉、拉链、钉子等；包铝的线材广泛用于加工农业捕虫器罩，以及需要有高抗蚀性的其他场合
5083  用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，诸如舰艇、汽车和飞机板焊接件；需严格防火的压力容器、致冷装置、电视塔、钻探设备、交通运输设备、导弹元件、装甲等
5086  用于需要有高的抗蚀性、良好的可焊性和中等强度的场合，例如舰艇、汽车、飞机、低温设备、电视塔、钻井装置、运输设备、导弹零部件与甲板等
5154  焊接结构、贮槽、压力容器、船舶结构与海上设施、运输槽罐
5182  薄板用于加工易拉罐盖，汽车车身板、操纵盘、加强件、托架等零部件
5252  用于制造有较高强度的装饰件，如汽车等的装饰性零部件。在阳极氧化后具有光亮透明的氧化膜
5254  过氧化氢及其他化工产品容器
5356  焊接镁含量大于3%的铝-镁合金焊条及焊丝
5454  焊接结构，压力容器，海洋设施管道
5456  装甲板、高强度焊接结构、贮槽、压力容器、船舶材料
5457  经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件
5652  过氧化氢及其他化工产品贮存容器
5657  经抛光与阳极氧化处理的汽车及其他装备的装饰件，但在任何情况下必须确保材料具有细的晶粒组织
5A02  飞机油箱与导管，焊丝，铆钉，船舶结构件
5A03  中等强度焊接结构，冷冲压零件，焊接容器，焊丝，可用来代替5A02合金
5A05  焊接结构件，飞机蒙皮骨架
5A06  焊接结构，冷模锻零件，焊拉容器受力零件，飞机蒙皮骨部件
5A12  焊接结构件，防弹甲板
6005  挤压型材与管材，用于要求强高大于6063合金的结构件，如梯子、电视天线等
6009  汽车车身板
6010  薄板：汽车车身
6061  要求有一定强度、可焊性与抗蚀性高的各种工业结构性，如制造卡车、塔式建筑、船舶、电车、家具、机械零件、精密加工等用的管、棒、形材、板材
6063  建筑型材，灌溉管材以及供车辆、台架、家具、栏栅等用的挤压材料
6066  锻件及焊接结构挤压材料
6070  重载焊接结构与汽车工业用的挤压材料与管材
6101  公共汽车用高强度棒材、电导体与散热器材等
6151  用于模锻曲轴零件、机器零件与生产轧制环，供既要求有良好的可锻性能、高的强度，又要有良好抗蚀性之用
6201  高强度导电棒材与线材
6205  厚板、踏板与耐高冲击的挤压件
6262  要求抗蚀性优于2011和2017合金的有螺纹的高应力零件
6351  车辆的挤压结构件，水、石油等的输送管道
6463  建筑与各种器具型材，以及经阳极氧化处理后有明亮表面的汽车装饰件
6A02  飞机发动机零件，形状复杂的锻件与模锻件
7005  挤压材料，用于制造既要有高的强度又要有高的断裂韧性的焊接结构，如交通运输车辆的桁架、杆件、容器；大型热交换器，以及焊接后不能进行固熔处理的部件；还可用于制造体育器材如网球拍与垒球棒
7039  冷冻容器、低温器械与贮存箱，消防压力器材，军用器材、装甲板、导弹装置
7049  用于锻造静态强度与7079-T6合金的相同而又要求有高的抗应力腐蚀开裂勇力的零件，如飞机与导弹零件——起落架液压缸和挤压件。零件的疲劳性能大致与7075-T6合金的相等，而韧性稍高
7050  飞机结构件用中厚板、挤压件、自由锻件与模锻件。制造这类零件对合金的要求是：抗剥落腐蚀、应力腐蚀开裂能力、断裂韧性与抗疲劳性能都高
7072  空调器铝箔与特薄带材；2219、3003、3004、5050、5052、5154、6061、7075、7475、7178合金板材与管材的包覆层
7075  用于制造飞机结构及期货 他要求强度高、抗腐蚀性能强的高应力结构件、模具制造
7175  用于锻造航空器用的高强度结构性。T736材料有良好的综合性能，即强度、抗剥落腐蚀与抗应力腐蚀开裂性能、断裂韧性、疲劳强度都高
7178  供制造航空航天器的要求抗压屈服强度高的零部件
7475  机身用的包铝的与未包铝的板材，机翼骨架、桁条等。其他既要有高的强度又要有高的断裂韧性的零部件
7A04  飞机蒙皮、螺钉、以及受力构件如大梁桁条、隔框、翼肋、起落架等
变形铝及铝合金状态、代号
1.范围
本标准规定了变形铝合金的状态代号。
本标准适用于铝及铝加工产品。
2.基本原则
2.1基础状态代号用一个英文大写字母表示。
2.2细分状态代号采用基础状态代号后跟一位或多位阿拉伯数字表示。
2.3基本状态代号 
表1 基本状态分为5种
代号   名称  说明与应用
Ｆ  自由加工状态  适用于在成型过程中，对于加工硬化和热处理条件特殊要求的产品，该状态产品的力学性能不作规定。
Ｏ  退火状态  适用于经完全退火获得最低强度的加工产品。
Ｈ  加工硬化状态  适用于通过加工硬化提高强度的产品，产品在加工硬化后可经过（也可不经过）使强度有所降低的附加热处理。
Ｗ  固熔热处理状态  处理状态 一种不稳定状态，仅适用于经固溶热处理后，室温下自然时效的合金，该状态代号仅表示产品处于自然时效阶段。 
Ｔ  热处理状态(不同于
F、O、H状态)  适用于热处理后，经过（或不经过）加工硬化达到稳定的产品。T代号后面必须跟有一位或多位阿拉伯数字。
3.细分状态代号
3.1 H的细分状态
在字母H后面添加两位阿拉伯数字（称作HXX状态），或三位阿拉伯数字（称作HXXX状态）表示H
的细分状态。
3．1．1 HXX状态
3．1．1．1 
H后面的第1位数字表示获得该状态的基本处理程序，如下所示：    
H1—单纯加工硬化处理状态。适用于未经附加热处理，只经加工硬化即获得所需强度的状态。 H2—加工硬化及不完全退火的状态。适用于加工硬化程度超过成品规定要求后，经不完全退火，使强度降低到规定指标的产品。对于室温下自然时效软化的合金，H2与对应的H3具有相同的最小极限抗拉强度值；对于其它合金，H2与对应的H1具有相同的最小极限抗拉强度值，但延伸率比H1稍高。 H3—加工硬化及稳定化处理的状态。适用于加工硬化后经热处理或由于加工过程中受热作用致使其力学性能达到稳定的产品。H3状态仅适用于在室温下逐渐时效软化（除非经稳定化处理）的合金。 H4—加工硬化及涂漆处理的状态。适用于加工硬化后，经涂漆处理导致了不完全退火的产品。    
3．1．1．2 
H后面的第2位数字表示产品的加工硬化程度。数字8表示硬状态。通常采用O状态的最小抗拉强度与表2 规定的强度差值之和，来规定HX8的最小抗拉强度值。对于O（退火）和HX8状态之间的状态，应在HX代号后分别添加从1到7的数字来表示，在HX后添加数字9表示比HX8加工硬化程度更大的超硬状态，各种HXX细分状态代号及对应的加工硬化程度如表3所示： 
表2 HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值
O状态的最小抗拉强度/Mpa   HX8状态与O状态的最小抗拉强度差值/Mpa
≤40  55 
45～60   65
65～80  75
85～100   85
105～120   90
125～160  95
165～200   100
205～240  105
245～280  110
285～320  115
≥325  120
表3 HXY细分状态代号与加工硬化程度
细分状态代号  加工硬化程度
HX1  抗拉强度极限为O与HX2状态的中间值
HX2  抗拉强度极限为O与HX4状态的中间值
HX3  抗拉强度极限为HX2与HX4状态的中间值
HX4  抗拉强度极限为O与HX8状态的中间值
HX5  抗拉强度极限为HX4与HX6状态的中间值
HX6  抗拉强度极限为HX4与HX8状态的中间值
HX7  抗拉强度极限为HX6与HX8状态的中间值
HX8  硬状态
HX9  超硬状态
最小抗拉强度极限值超HX8状态至少10Mpa
注：当按上表确定的HX1~HX9状态的抗拉强度值，不是以0或5结尾的。应修约至以0或5结尾的相邻较大值。
3．1．2 HXXX状态    
      
HXXX状态代号如下所示： 
a） H111 
适用于最终退火后又进行了适量的加工硬化，但加工硬化程度又不及H11状态的产品。 
b）H112 
适用于热加工成型的产品。该状态产品的力学性能有规定要求。 
c）H116 
适用于镁含量≥4.0%的5XXX系合金制成的产品。这些产品具有规定的力学性能和抗剥落腐蚀性能要求。 
d）花纹板的状态代号 
花纹板的状态代号和其对应的、压花前的板材状态代号如表4所示： 
表4 花纹板和其压花前的板材状态代号对照
花纹板的状态代号  压花前的板材状态代号
H114  O
H124  H11
H224  H21
H324  H31
H134  H12
H234  H22
H334  H32
H144  H13
H244  H23
H344  H33
H154  H14
H254  H24
H354  H34
H164  H15
H264  H25
H364  H35
H174  H16
H274  H26
H374  H36
H184  H17
H284  H27
H384  H37
H194  H18
H294  H28
H394  H38
H195  H19
H295  H29
H395  H39
3．2 
T的细分状态    
      在字母T后面添加一位或多位阿拉伯数字表示T的细分状态。    
   3．2．1 TX状态    
      在T后面添加0~10的阿拉伯数字，表示细分状态（称作TX状态）如表5所示。T后面的数字表示对产品的茶杯处理程序。 
表5 TX细分状态代号说明与应用 
状态代号  说明与应用
T0  固溶热处理后，经自然时效再通过冷加工的状态。适用于经冷加工提高强度的产品。
T1  由高温成型过程冷却，然后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T2  由高温成型过程冷却，经冷加工后自然时效至基本稳定的状态。适用于由高温成型过程却后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。
T3  固溶热处理后进行冷加工，再，经自然时效至基本稳定的状态。适用于在固溶热处理后，进行冷加工、或矫直、矫平以提高强度的产品。
T4  固溶热处理后自然时效至基本稳定的状态。适用于固溶热处理后，不在进行冷加工（可行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T5  由高温成型过程冷却，然后进行人工时效的状态。适用于由高温成型过程冷却后，不经过冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限），予以人工时效的产品。
T6  由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，不再进行冷加工（可进行矫直、矫平，但不影响力学性能极限）的产品。
T7  由固溶热处理后进行人工时效的状态。适用于由固溶热处理后，为获取某些重要特性，在人工时效时，强度在时效曲线上越过了最高峰点的产品。
T8  固溶热处理后经冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产。
T9  固溶热处理后人工时效，然后进行冷加工的状态。适用于经冷加工提高产品强度的产品。
T10  由高温成型过程冷却后，进行冷加工，然后进行人工时效的状态。适用于经冷加工、或矫直、矫平以提高产品强度的产品。
注：某些6XXX的合金，无论是炉内固溶热处理，还是从高温成型过程急冷以保留可溶性组分在固溶体中，均能达到相同的固溶热处理效果，这些合金的T3、T4、T6、T7、T8和T9状态可采用上述两种处理方法的任一种。
3．2．2 
T状态及TXXX状态（消除应力状态外）    
      在TX状态代号后面再添加一位阿拉伯数字（称作TXX状态），或添加两位阿拉伯数字（称作TXXX状态），表示经过了明显改变产品特性（如力学性能、抗腐蚀性能等）的特定工艺处理的状态，如表6所示。 
表 6 TXX及TXXX细分状态代号说明与应用
状态代号  说明与应用
T42  适用于自O或F状态固溶热处理后，自然时效达到充分稳定状态的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T42状态的产品。
T62  适用于自O或F状态固溶热处理后，进入人工时效的产品，也适用于需方对任何状态的加工产品热处理后，力学性能达到了T62状态的产品。
T73  适用于固溶热处理后，经过时效以达到规定的力学性能和抗应力腐蚀性能指标的产品。
T74  与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度大于T73状态，但小于T76状态。
T76  与T73状态定义相同。该状态的抗拉强度分别高于T73、T74状态，抗应力腐蚀断裂性能分别低于T73、T74状态，但其抗剥落腐蚀性能仍较好。
T7X2  适用于自O或F状态固溶热处理后，进行人工时效处理，力学性能及抗腐蚀性能达到了T7X状态的产品。
T81  适用于固溶热处理后，经1%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。
T87  适用于固溶热处理后，经7%左右的冷加工变形提高强度，然后进行人工时效的产品。
3．2．3 
消除应力状态    
      在上述TX或TXX或TXXX状态代号后面添加“51”、或“510”、或“511”或“52”或“54”表示经历了消除应力处理的产品状态代号，如表7所示。 
表7 消除应力状态代号说明与应用
状态代号  说明与应用
TX51  适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的厚板、轧制或冷精整的棒材以及模锻件、锻环或轧制环，这些产品拉伸后不再进行矫直。 厚板的永久变形量为1.5%~3%；轧制或冷精整棒材的永久变形量为1%~3%；模锻件锻环或轧制环的永久变形量为1%~5%。
TXX51  
TXXX51  
TX510  适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后不再进行矫直。 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
TXX510  
TXXX510  
TX511  适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，按规定量进行拉伸的挤制棒、型和管材，以及拉制管材，这些产品拉伸后可微略行矫直以符合标准公差。 挤制棒、型和管材的永久变形量为1%~3%；拉制管材的永久变形量为1.5%~3%。
TXX511  
TXXX511  
TX52  适用于固溶热处理或自高温成型过程冷却后，通过压缩来消除应力，以产生1%~5%，永久变形量的产品。
TXX52  
TXXX52  
TX54  适用于在终锻模内通过冷整形来消除应力的模锻件。
TXX54  
TXXX54  
4.3 
W的消除应力状态    
     正如T的消除应力状态代号表示方法，可在W状态代号后面添加相同的数字（51、52、54），以表示不稳定的固溶热处理及消除应力状态。 
附录A
（提示的附录）
原状态代号相应的新代号
旧代号  新代号  旧代号  新代号
M  O  CYS  TX51、TX52等
R  H112或F  CZY  T0
Y  HX8  CSY  T9
Y1  HX6  MCS  T62
Y2  HX4  MCZ  T42
Y4  HX2  CGS1  T73
T  HX9  CGS2  T76
CZ  T4  CGS3  T74
CS  T6  RCS  T5
注：原以R状态交货的、提供CZ、CS试样性能的产品，其状态可分别对应新代号T62、T42。
铝 及 铝 合 金 腐 蚀 的 基 本 类 型
1．点腐蚀 点腐蚀又称为孔腐蚀，是在金属上产生针尖状、点状、孔状的一种为局部的腐蚀形态。点腐蚀是阳极反应的一种独特形式，是一种自催化过程，即点腐蚀孔内的腐蚀过程造成的条件既促进又足以维持腐蚀的继续进行。
2．均匀腐蚀 铝在磷酸与氢氧化钠等溶液中，其上的氧化膜会溶解，发生均匀腐蚀，溶解速度也是均匀的。溶液温度升高，溶质浓度加大，促进铝的腐蚀。
3．缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是一种局部腐蚀。金属部件在电解质溶液中，由于金属与金属或金属与非金属之间形成缝隙，其宽度足以使介质浸入而又使介质处于一种停滞状态，使得缝隙内部腐蚀加剧的现象称为缝隙腐蚀。 
4．应力腐蚀开裂（SCC） 铝合金的SCC是在20世纪30年代初发现的。金属在应力（拉应力或内应力）和腐蚀介质的联合作用下所发生的一种破坏，被称为SCC。SCC的特征是形成腐蚀—机械裂缝，既可以沿着晶界发展，也可以穿过晶粒扩展。由于裂缝扩展是在金属内部，会使金属结构强度大大下降，严重时会发生突然破坏。SCC在一定的条件下才会发生，它们是： ——一定的拉应力或金属内部有残余应力。
板 带 材 工 艺 废 品 种 类 及 产 生 原 因
1．贯穿气孔 熔铸品质不好。 
2．表面气泡 铸锭含氢量高组织疏松；铸锭表面凸凹不平的地方有脏东面，装炉前没有擦净；蚀洗后，铸块与包铝板表面有蚀洗残留痕迹；加热时间过长或温度过高，铸块表面氧化；第一道焊合轧制时，乳液咀没有闭严，乳液流到包铝板下面。 
3．铸块开裂 热轧时压下量过大，从铸锭端头开裂；铸块加热温度过高或过低。 
4．力学性能不合格 没有正确执行热处理制度或热处理设备不正常，空气循环不好；淬火时装料量大，盐浴槽温度不够时装炉，保温时间不足，没有达到规定温度即出炉；试验室采用的热处理制度或试验方法不正确；试样规格形状不正确，试样表面被破坏。 
5．铸锭夹渣 熔铸品质不好，板片内夹有金属或非金属残渣。 
6．撕裂 润滑油成分不合格或乳液太浓，板片与轧辊间产生滑动，金属变形不均匀；没有控制好轧制率，压下量过大；轧制速度过大；卷筒张力调整得不正确，张力不稳定；退火品质不好；金属塑性不够；辊型控制不正确，使金属内应力过大；热轧卷筒裂边；轧制时润滑不好，板带与轧辊摩擦过大；送卷不正，带板一边产生拉应力，一边产生压应力，使边沿产生小裂口，经多次轧制后，从裂口处继续扩大，以至撕裂；精整时拉伸机钳口夹持不正或不均，或板片有裂边，拉伸时就会造成撕裂；淬火时，兜链兜得不好或过紧，使板片压裂，拉伸矫直时造成撕裂。 
7．过薄 压下量调整不正确；测厚仪出现故障或使用不当；辊型控制不正确。 
8．压折（折叠） 辊型不正确，如压光机轴承发热，使轧辊两端胀大，结果压出的板片中间厚两边薄；压光前板片波浪太大，使压光量过大，从而产生压折；薄板压光时送入不正容易产生压折；板片两边厚差大，易产生压折。 
9．非金属压入 热轧机的轧辊、辊道、剪刀机等不清洁，加工过程中脏物掉在板车带上，经轧制而形成；冷轧机的轧辊、导辊、三辊矫直机、卷取机等接触带板的部分不清洁，将脏物压入；轧制油喷咀堵塞或压力低，带板表面上粘附的非金属脏物冲洗不掉；乳液更换不及时，铝粉冲洗不净及乳液槽未洗刷干净。 
10．过烧 热处理设备的高温仪表不准确；电炉各区温度不均；没有正确执行热处理制度，金属加热温度达到或超过金属过烧温度；装料时放得不正，靠近加热器的地方可能产生局部过烧。 
11．金属压入 加热过程中金属屑落到板带上经轧制后形成；热轧时辊边道次少，裂边的金属掉在带板上；圆盘剪切边品质不好，带板边缘有毛刺，压缩空气没有吹净带板表面的金属屑；轧辊粘铝后，将粘铝块压在带板上；导尺夹得过紧，刮下来的碎屑掉在板上。 
12．波浪 辊型调整得不正确，原始辊型不适合；板形控制系统出现故障或使用不当；冷轧毛料原始板形差或断面中凸度过大；压下率、张力、速度等工艺参数选择不当；各种类型的矫直机调整得不好，矫直辊辊缝间隙不一致，使板片薄的一边产生波浪；对拉伸矫直和拉弯矫直机，伸长率选择不当。 
13．腐蚀 板片经淬火、洗涤、干燥后，表面残留有酸、碱或硝盐痕迹时，经过一段时间后板片就会受到腐蚀；板带保管不当，有水滴掉在板面上；加工过程中，接触产品的辅助材料，如火油、轧制油、乳液、包装油等含有水分或呈碱性，都可能引起腐蚀；包装时卷材温度过高，或包装不好，运输过程中受损坏。 
14．划伤 热轧机辊道，导板粘铝，使热压板带划伤；冷轧机导板、夹送辊等有突出尖角或粘铝；精整机列加工中被导路划伤；成品包装时，抬片抬放不当。 
15．元素扩散 退火及淬火时，没有正确执行热处理制度，不合理地延长加热时间或提高保温温度；退火、淬火次数过多；热轧尾部或预先剪切机列没有按工艺规程要求切头切尾，使板片包铝层不合格而造成；错用了包铝板，使用铝板太薄。 
16．过厚 原因同7“过薄”。 
17．擦伤 吊运卷筒时不小心，易造成卷筒擦伤；送板带不正，轧制时将送歪的带板拉正，使带板与轧辊间产生相对磨擦；卷卷时张力采用不正确，卷取时张力小，开卷时张力大，轧辊把卷筒拉紧使板间产生错动；润滑油含沙锭油太多，轧制后卷筒上残留油不一样，开卷时圈与圈之间产生很微小的滑动造成擦伤。 
18．过窄 剪切时圆盘剪间距调整过窄；热粗轧宽展余量不足；热精轧圆盘剪调节时，没有很好地考虑冷收缩量与剪切时的剪切余量。 
19．过短 剪切时定尺不当或设备出现故障。 
20．镰刀形 热轧机轧辊两端辊缝值不同；导尺送带板不正，带板两边延伸不同；热轧机轧辊预热不好，辊形不正确；乳液喷射不均或喷咀有堵塞；压光机轧制时板片未对中。 
21．裂边 铸锭加热温度过低，热压时产生的裂边没有全部切掉，冷轧后裂边扩大；热轧辊边量过小，可能产生裂边；压下率过大或过小；铸锭浇口部分未切掉，热轧时就会裂边；切边时两边切得不均，一边切得太少，可能产生裂边；退火品质不好，金属塑性不够；包铝板放得不正，使一面侧边包铝不完全。 
22．裂纹 铸锭本身裂纹或加热温度过高或过低；轧制率不适当引起压缩。 
23．收缩孔 铸块品质不好。 
24．白斑点 冷轧用的乳液不清洁，或新换乳液搅拌不均。 
25．乳液痕 轧制时乳液没有吹净，使乳液卷入筒里；热精轧温度太低，乳液浓度太高；风管里有水，随空气吹到带板上。 
26．包铝层错动 包铝板放得不正，热粗轧时金属包铝板和铸锭间发生错动；热粗轧轧制时铸块送得不正；焊合轧制时压下量太小，没有焊合上；对侧面包铝铸块辊边量太大；精整剪切及热精轧切边量不均，一边切得太少。 
27．凹陷（碰伤） 板片或卷筒在搬运或停放进程中被碰撞；冷轧或退火时卡子打得不好，以及退火料不干净，有金属物或突出物；冷轧时卷入硬的金属渣或其它硬东西。 
28．松树枝状 冷轧时压下量太大，金属在轧辊间由于摩擦力大，来不及流动而产生滑动；轧制液浓度太大，流动性不好，不能均匀分布在板带面上，轧制后就会产生松树状；厚度显示仪器出现故障；冷轧张力太小。 
29．压过划痕 热轧产生波浪或镰刀形，当其通过尾部给料辊、剪刀、三辊等时被划伤，及轧热机导板之划伤，并被压过；退火装料或搬运次数多，使卷筒松层；热轧道路粘铝划伤带板，经冷轧后产生；冷轧机的道路，三辊、五辊出现粘伤或转动不灵，划伤、擦伤铝板，经轧制而产生；冷轧及热轧张力不稳定，张力大小不匹配，或装卸卷时不小心，使层间错动擦伤板面。 
30．硝石痕 淬火后洗涤不净，板片表面留有硝石痕压光前擦得不干净。 
31．印痕 冷轧机轧辊粘有金属残渣，或轧辊上带有印痕印在板面上；矫直和辊子上粘有金属残屑，未清辊或清辊不彻底。矫直前金属残渣掉在板片上，经矫直而造成。 
32．粘铝 在剪切机列上因矫直机辊子不干净造成粘铝；精整时的所有多辊矫直机易粘伤片板面；热轧或冷轧时轧辊粘铝造成板带粘伤。 
33．折伤 薄板搬运不小心。 
34．揉擦伤 淬火后板片弯曲度太大，互相擦伤；装卸料时不小心，或装料量太多，使板片互相错动。 
35．横波 冷轧薄板时张力控制不当，使卷筒内匝在卸卷时造成雀窝；轧制过程中中间停车。 
36．包铝层厚度不合格 热轧焊合压下量过大；热轧尾部或预剪切头切尾量太少；包铝板用错了；碱洗时间过长。 
37．油痕 冷轧以后板上残留轧制油。 
38．滑移线 板片在拉伸时因拉伸量太大出现的滑移线（沿途45°）方向。 
39．水痕 淬火后未擦干净，压光时压在板片上。 
40．表面不亮 轧辊、压光辊、矫直辊光洁度不够，润滑性能不好，太脏。 
41．小黑点 在热轧板材过程中，由于高温乳液分解，分解产物与在轧制过程中因润滑不好使轧辊与铝板摩擦而产生的铝粉在高温下相互作用，产生“小黑点”混合于乳液中，经过轧制又压到铝板表面上，形成小黑点；乳液稳定性不好，不清洁，润滑性不好，用硬水配制，乳液喷射到轧辊上不均匀，及辊道不清洁，辊道、地沟、油管、油箱不清洁也易产生“小黑点”。 
42．起皮 由于铣面品质不好，加热铸块表面氧化，铸块本身品质不好形成条状或块状起皮。 
43．分层 在轧制过程中，带板端头或边部产生不均匀变形，继续轧制时扩散而成。

均为Al-Mg-Si系合金。6063A是在6063（对应旧牌号LD31）的基础上改型而成