钢的氮化工艺资料

   氮化处理又称为扩散渗氮。气体渗氮在1923年左右，由德国人Fry首度研究发展并加以工业化。由于经本法处理的制品具有优异的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性及耐高温，其应用范围逐渐扩大。例如钻头、螺丝攻、挤压模、压铸模、鍜压机用鍜造模、螺杆、连杆、曲轴、吸气及排气活门及齿轮凸轮等均有使用。

一、氮化用钢简介
    传统的合金钢料中之铝、铬、钒及钼元素对渗氮甚有帮助。这些元素在渗氮温度中，与初生态的氮原子接触时，就生成安定的氮化物。尤其是钼元素，不仅作为生成氮化物元素，亦作为降低在渗氮温度时所发生的脆性。其他合金钢中的元素，如镍、铜、硅、锰等，对渗氮特性并无多大的帮助。一般而言，如果钢料中含有一种或多种的氮化物生成元素，氮化后的效果比较良好。其中铝是最强的氮化物元素，含有0.85～1.5％铝的渗氮结果最佳。在含铬的铬钢而言，如果有足够的含量，亦可得到很好的效果。但没有含合金的碳钢，因其生成的渗氮层很脆，容易剥落，不适合作为渗氮钢。
    一般常用的渗氮钢有六种如下：
    （1）含铝元素的低合金钢（标准渗氮钢） 
    （2）含铬元素的中碳低合金钢 SAE 4100，4300，5100，6100，8600，8700，9800系。 
    （3）热作模具钢（含约5％之铬） SAE H11 （SKD – 61）H12，H13 
    （4）肥粒铁及麻田散铁系不锈钢    SAE 400系 
    （5）奥斯田铁系不锈钢    SAE 300系 
    （6）析出硬化型不锈钢    17 - 4PH，17 – 7PH，A – 286等 
    含铝的标准渗氮钢，在氮化后虽可得到很高的硬度及高耐磨的表层，但其硬化层亦很脆。相反的，含铬的低合金钢硬度较低，但硬化层即比较有韧性，其表面亦有相当的耐磨性及耐束心性。因此选用材料时，宜注意材料之特徵，充分利用其优点，俾符合零件之功能。至于工具钢如H11（SKD61）D2（SKD – 11），即有高表面硬度及高心部强度。  
二、氮化处理技术：
    调质后零件在渗氮处理前须彻底清洗干净，兹将包括清洗的渗氮工作程序分述如下： 
    （1）渗氮前的零件表面清洗 
    大部分零件，可以使用气体去油法去油后立刻渗氮。但在渗氮前之最后加工方法若采用抛光、研磨、磨光等，即可能产生阻碍渗氮的表面层，致使渗氮后，氮化层不均匀或发生弯曲等缺陷。此时宜采用下列二种方法之一去除表面层。第一种方法在渗氮前首先以气体去油。然后使用氧化铝粉将表面作abrassive cleaning 。第二种方法即将表面加以磷酸皮膜处理（phosphate coating）。 
    （2）渗氮炉的排除空气 
    将被处理零件置于渗氮炉中，并将炉盖密封后即可加热，但加热至150℃以前须作炉内排除空气工作。 
    排除炉内的主要功用是防止氨气分解时与空气接触而发生爆炸性气体，及防止被处理物及支架的表面氧化。其所使用的气体即有氨气及氮气二种。 
    排除炉内空气的要领如下：
    ①被处理零件装妥后将炉盖封好，开始通无水氨气，其流量尽量可能多。
    ②将加热炉之自动温度控制设定在150℃并开始加热（注意炉温不能高于150℃）。
    ③炉中之空气排除至10％以下，或排出之气体含90％以上之NH3时，再将炉温升高至渗氮温度。
    （3）氨的分解率 
     渗氮是铺及其他合金元素与初生态的氮接触而进行，但初生态氮的产生，即因氨气与加热中的钢料接触时钢料本身成为触媒而促进氨之分解。
     虽然在各种分解率的氨气下，皆可渗氮，但一般皆采用15～30％的分解率，并按渗氮所需厚度至少保持4～10小时，处理温度即保持在520℃左右。 
    （4）冷却 
    大部份的工业用渗氮炉皆具有热交换几，以期在渗氮工作完成后加以急速冷却加热炉及被处理零件。即渗氮完成后，将加热电源关闭，使炉温降低约50℃，然后将氨的流量增加一倍后开始启开热交换机。此时须注意观察接在排气管上玻璃瓶中，是否有气泡溢出，以确认炉内之正压。等候导入炉中的氨气安定后，即可减少氨的流量至保持炉中正压为止。当炉温下降至150℃以下时，即使用前面所述之排除炉内气体法，导入空气或氮气后方可启开炉盖。
三、气体氮化技术：
    气体氮化系于1923年由德国AF ry 所发表，将工件置于炉内，利NH3气直接输进500～550℃的氮化炉内，保持20～100小时，使NH3气分解为原子状态的（N）气与（H）气而进行渗氮处理，在使钢的表面产生耐磨、耐腐蚀之化合物层为主要目的，其厚度约为0.02～0.02m／m，其性质极硬Hv 1000～1200，又极脆，NH3之分解率视流量的大小与温度的高低而有所改变，流量愈大则分解度愈低，流量愈小则分解率愈高，温度愈高分解率愈高，温度愈低分解率亦愈低，NH3气在570℃时经热分解如下：
    NH3 →〔N〕Fe + 2/3 H2 
    经分解出来的N，随而扩散进入钢的表面形成。相的Fe2 - 3N气体渗氮，一般缺点为硬化层薄而氮化处理时间长。 
    气体氮化因分解NH3进行渗氮效率低，故一般均固定选用适用于氮化之钢种，如含有Al，Cr，Mo等氮化元素，否则氮化几无法进行，一般使用有JIS、SACM1新JIS、SACM645及SKD61以强韧化处理又称调质因Al，Cr，Mo等皆为提高变态点温度之元素，故淬火温度高，回火温度亦较普通之构造用合金钢高，此乃在氮化温度长时间加热之间，发生回火脆性，故预先施以调质强韧化处理。NH3气体氮化，因为时间长表面粗糙，硬而较脆不易研磨，而且时间长不经济，用于塑胶射出形机的送料管及螺旋杆的氮化。
四、液体氮化技术： 
    液体软氮化主要不同是在氮化层里之有Fe3Nε相，Fe4Nr相存在而不含Fe2Nξ相氮化物，ξ相化合物硬脆在氮化处理上是不良于韧性的氮化物，液体软氮化的方法是将被处理工件，先除锈，脱脂，预热后再置于氮化坩埚内，坩埚内是以TF – 1为主盐剂，被加温到560～600℃处理数分至数小时，依工件所受外力负荷大小，而决定氮化层深度，在处理中，必须在坩埚底部通入一支空气管以一定量之空气氮化盐剂分解为CN或CNO，渗透扩散至工作表面，使工件表面最外层化合物8～9％wt的N及少量的C及扩散层，氮原子扩散入α – Fe基地中使钢件更具耐疲劳性，氮化期间由于CNO之分解消耗，所以不断要在6～8小时处理中化验盐剂成份，以便调整空气量或加入新的盐剂。 
    液体软氮化处理用的材料为铁金属，氮化后的表面硬度以含有 Al，Cr，Mo，Ti元素者硬度较高，而其含金量愈多而氮化深度愈浅，如炭素钢Hv 350～650，不锈钢Hv 1000～1200，氮化钢Hv 800～1100。 
    液体软氮化适用于耐磨及耐疲劳等汽车零件，缝衣机、照相机等如气缸套处理，气门阀处理、活塞筒处理及不易变形的模具处。采用液体软氮化的国家，西欧各国、美国、苏俄、日本、台湾。

钢的渗氮
一、影响渗氮质量的工艺因素
1.温度 随温度升高，渗氮件表面硬度降低，零件变形增大；温度过低，渗氮速度很慢。
2.时间 温度一定时，渗层深度取决于渗氮时间。钢中合金元素对氮在钢中的扩散速度有影响，所以不同种类的钢所需时间不同，需经具体实验确定
3.氨气分解率的影响 渗氮时氨的分解率（氮、氨混合气占炉气体积百分比）应控制在一定范围内，在不同温度下，其合理范围如下：
渗氮温度℃ 500 510 525 540 600
氨分解率% 15-25 20-30 25-35 35-50 45-60
二、渗氮前的预备热处理（以38CrMoAlA为例）
调质：950±10℃淬油，620-680℃回火，硬度241-285HBS
三、气体渗氮
1.工艺操作
①准备 对渗氮工件进行预备热处理。对不需渗氮部位进行防渗处理（详见下表）。准备符合要求的随炉试样
②装炉 清楚工件表面有害物质，平稳牢固地装入炉中，注意间距。在不同位置放入3-10件试样以方便进行质量检验
③调试 检查管路是否畅通，电路及仪表是否正常
④渗氮操作 通氨气，驱赶罐内空气，缓慢升温。逐步增加氨量，炉内保持正压。升至规定温度后，炉压保持在780-1960Pa。控制氨分解率至规定范围。
为确保炉罐内氨分解率的稳定，炉罐和吊具使用后定期退氮
2.防渗氮镀层和涂料
镀层或涂料            厚度mm          备注
    镀锡            0.004-0.006    厚度须严格控制，厚了流锡，薄了防护效果不好
    镀铜            0.02-0.03      电镀周期长，主要用于不锈钢和耐热钢
    镀镍            0.02-0.04      电镀成本高
  水玻璃               0.4         工件预热至70-90℃，反复涂2-3次
水玻璃+10%-20%石墨    0.5-1        工件预热至150℃，反复涂2-3次
3.气体渗氮工艺（以38CrMoAlA为例）
  序号 阶段  温度℃  时间h 氨分解率%  渗层深度mm  表面硬度      用途
   1    I    510±10  17-20  15-35    0.2-0.3     ≥550HV       镗杆
   2    I    530±10   60    20-50    ≥0.45       65-70HRC     镗杆
   3    I    540±10  10-14  30-50    0.15-0.3    ≥88HR15N     镗杆
   4    I    495±5    15    18-30    0.41-0.43    988-1048HV   螺杆
       II    525±5    7     80-100            
   5    I    495±5    63    18-40    0.58-0.65    974-1026HV   齿轮
       II    525±5    5      100            
   6    I    495±5    17    18-25    0.53-0.57    988-1048HV   齿轮
       II    545±5    34    50-75            
   7    I    525±5    20    25-35    0.35-0.55    ≥90HR15N     轴
       II    540±5   10-15  35-50            
   8    I    520±5    19    25-45    0.35-0.50    87-93HR15N     -
       II    600       3      100            
   9    I    495±5    63    18-40    0.58-0.65    974-1026HV   
       II    525±5    5      100            
  10    I    510±10   20    15-35    0.50-0.75    ≥750HV    齿轮曲轴
       II    560±10   34    35-65            
      III    560±10   3      100