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0　前　言
    电镀故障发生时,人们往往只根据故障现象从镀液(主盐特性、浓度,添加剂)、工艺(阴极电流密度、电镀溶液温度、搅拌、电流波形)等方面寻找故障原因,而忽略水的影响,致使有些故障始终得不到彻底解决。现就笔者工作中遇到的问题谈谈水在电镀故障中的作用。
1　水在槽液中引起的故障
    我厂在生产中配制槽液时,原来很少注意水质。如铝及其合金电化学氧化后的有机染料染色溶液配制用水为自来水。实际生产中,纯铝(L5)标志牌经电化学氧化着黑色后,色泽一致,黑度好,无烧毛现象,但制版印字时发现标牌浸水后脱色现象严重。经过查阅文献,分别从氧化膜孔隙、染色液pH值、染色时间短等因素逐一排查,均未解决脱色问题,最后改用去离子水重新配制染色溶液,脱色故障才得到解决。
2　水在电镀清洗中引起的故障
    1997年我厂采用铝及其合金化学导电氧化工艺,该工艺操作简单、导电性能好,可作为良好的油漆底层,很快在某型号产品的盖板、盒体、围框等铝件上应用。但1998年产品化学导电氧化膜出现霉变问题。为此从溶液成分、工艺条件和铝合金成分等方面做了大量试验,但高低温试验时较重的霉点始终无法消除。最终我厂采用在化学导电氧化膜上涂DJB 823电接触固体保护膜的方法暂时控制了该故障,但根本问题并未排除。
    后来,某私营企业的镀银件出现长绿霉的问题,调查发现镀液和工艺操作均正常,只是清洗水混浊、有沉淀物。通过了解发现,该厂由于自来水费用较高,生产中常用地下水清洗电镀零件。由于地下水的水质硬,含有溶解的矿物盐、有机盐,溶解的气体,未溶解的矿物质及微生物,这些不良物质对镀层造成了伤害。据此,将该厂的清洗用水换成自来水,并且把镀银件的最后一道清洗热水换成纯净水,很好地解决了镀银件的绿霉故障。
    受镀银件发霉事件启发,又对化学导电氧化膜长霉事件进行了进一步试验,溶液成分、工作条件都按原来的要求,样板化学导电氧化后前几道清洗水均用自来水,最后一道清洗水用处理过的自来水(用明矾沉淀过滤,再用10%AgNO3溶液滴定至无沉淀物产生后过滤),样板再经同样的高低温试验后,只有肉眼不易察觉的极轻微的霉点,基本解决了化学导电氧化膜使用过程中的长霉问题。
    文献指出:铬酸盐转化膜后处理时用去离子水清洗是为了防止水中的Cl-和Ca2+、Mg2+带入转化膜。因为自来水中含有大量的Cl-,对转化膜有很大的破坏作用,使转化膜中的Cr(OH)3,Al(OH)3转化为可溶性的CrCl3和AlCl3。另外Cl-在铝表面有很强的吸附能力,使铝表面活化,加速了铝的腐蚀。为了保证最后的清洗水中的Cl-极少,应采用电阻率500kΩ·cm以上的去离子水。
    综上所述,清洗水中的无机离子Cl-、Ca2+·Mg2+及有机盐、溶解的气体、微生物等有害物质会影响电镀产品品质,必须予以重视。
     

摘录自：《中国电镀网》

塑料电镀出现麻面与水质有关吗？