金属镀覆和化学覆盖层控制要点—

1 主题内容与适用范围
本标准规定了金属镀层和化学覆盖层工艺质量控制的通用原则和基本要求。
本标准适用于航空产品各种材料和零件的金属镀层和化学覆盖层工艺质量控制，金属的化学铣切、酸洗、光化学刻蚀等工艺也可参照使用。
2 引用标准
GB5720 金属基体上金属覆盖层（电沉积和化学沉积层）附着强度试验方法
GB6458 金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验）
GB6459 金属覆盖层醋酸盐雾试验（ASS试验）
GB6460 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验）
GB6463 金属和其它无机覆盖层厚度测定方法评述
GB12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序
HB5034 零（组）件镀复前质量要求
HB5067 氢脆试验方法
HB5405 金属镀层和化学覆盖工艺操作工人技术考核标准
HB5425 航空制件热处理炉有效加热区测定方法
HB5472 金属镀层和化学覆盖工艺用水水质规范
3 环境
3.1 车间零件库与生产间在同一厂房内时，应用到顶墙将它们隔开。
3.2 车间除配置机械通风系统外，还应有良好的自然通风。
3.3 车间应有良好的自然采光或照明。厂房一般应设置天窗。车间内的检验及其它主要工位应设局部照明。
3.4 车间生产现场应保持清洁整齐，主要槽子不工作时应加盖。槽子与槽子之间应放置过桥板，防止溶液滴落地面。
4 设备、仪表
4.1 电镀用的直流电源可用整流或直流电机。整流器宜采用恒流恒压电源。高强度钢电镀用整流器的波纹系数要求不大于10%；镀硬铬电源的波纹系数要求不大于5%；阳极氧化电源宜采用设有电压或电流密度自动程序控制或记录的整流器；贵金属电镀宜采用脉冲电源。
注：波纹系数表示整流后的直流电压当中的残留交流电压的大小，以残留交流电压的均方根除以直流电压来测定。
4.2 电镀和阳极氧化生产中所用的电流表和电压表的精度，要求不低于1.5级。
4.3 槽子的控制
4.3.1 各种槽子所用材料，要求适用于相对介质和工作温度。
4.3.2 温度要求严格的有加温或冷却要求的槽子（清洗槽除外），应有温度自动控制和指示装置。必要时应有自动记录装置。
4.3.3 一般情况下，加温槽内溶液的最大温差不应大于11℃；特殊情况应满足工艺说明书要求。如镀铬槽的最大温差，要求不大于5.5℃。
4.3.4 有腐蚀性气体和挥发性有害气体的槽子，应配备良好的吸风装置。
4.3.5 需要搅拌的槽子，应采用机械搅拌、压缩空气搅拌或其它形式搅拌。根据具体需要，采取适当的搅拌方式。
4.3.6 槽液的过滤应定期进行或连续进行。具体过滤方式在工艺说明书中应加以规定。采用连续过滤时，其过滤速度每小时不得小于槽液体积的2~3倍。
4.3.7 通电的槽子，电极应保证有良好的电接触。槽体要采取相应的绝缘措施
，防止漏电。
4.4 除氢烘箱的控制
4.4.1 除氢烘箱应装备温度自动控制、指示和记录装置。每只烘箱至少安装两套控制系统，一套作自动记录和指示用，一套作报警和切断电源用。
4.4.2 除氢烘箱工作区温度均匀性，应符合HB5425对第Ⅲ类加热装备的要求。
4.5 各种镀（膜）层厚度测量仪器的选择和适用范围应符合GB6463的规定，必须保证镀（膜）层厚度测量值与实际厚度之差在±10%以内。
4.6 耐腐蚀试验用的盐雾试验箱，必须符合相应的中性盐雾试验（GB6458）、醋酸盐雾试验（GB6459）或铜加速醋酸盐雾试验（GB6460）的要求。
4.7 车间用于溶液搅拌和零件干燥的压缩空气，应经过适当的净化和过滤，不得有油、水和固体颗粒。其检查方法是：将一清洁的裸铝试片（或镜片、过滤纸）放在距压缩空气喷嘴200~250mm的地方，打开喷嘴阀门，让喷嘴垂直对准试片喷15~30s，然后目视检查试片表面，不应有可见的水、油或固体颗粒的残留物。
4.8 所有的仪器和仪表，都必须有合格证，并规定的周期进行鉴定或校验。未经鉴定或校验、鉴定或校验不合格，或超过有效使用使用期的设备和仪表，均应停止使用，并由质控人员挂出禁用牌。
5 工艺材料
5.1 金属镀层和化学覆盖工艺用水的水质分类、指标及各种工艺用水的要求，应符合HB5472的规定。
5.2 工厂应制定本厂所用化学药品和材料的详细分级管理清单，列出哪些只需符合相应的标准，哪些还要做入场复检和所复检的项目，哪些应做到定点定质供应。
5.3 所用化学药品和其它材料的规格、标准（或技术条件）应在工艺说明书中作出明确的规定。专用的化学药品（如添加剂等）和材料应做到定点定质供应，并得到工程（冶金）部门的认可。
5.4 化学药品和其它材料，必须有出厂合格证（或质量保证单），必要时还应作入厂复检。复检的范围和内容应得到工程（冶金）部门的认可。无出厂合格证（或质量保证单）的和复检不合格的化学药品和材料，未经工程质量部门处理，禁止使用。
6 工艺
6.1 金属零（组）件镀复前的质量控制，应符合HB5034的技术要求。
6.2 抗拉强度大于或等于1050MPa的钢制零件，为了减少由于机械加工、磨削、冷成型、冷矫正等工序产生的残余应力，并防止电镀时开裂，镀前应进行消除应力处理。处理的温度、时间，应遵照有关工艺说明书执行。处理温度必须低于材料的回火温度，而处理的时间一般是材料的级别越高，则处理的时间越长。镀前未消除应力热处理的零件，不得进入表面处理工序。
6.3 为了改善钢件的疲劳强度而进行的喷丸强化工序，应在消除应力热处理之后和电镀之前进行。特殊情况下，消除应力的喷丸之后进行时，其温度不得超过220℃。
6.4 喷砂（或喷磨料）清理到电镀之间是间隔时间，在工艺说明书应有明确要求。对抗拉强度在1300MPa以上的高强度钢，间隔时间一般不超过2h。
6.5 抗拉强度在1300MPa以上的高强度钢零件和弹性零件，严禁强腐蚀。电解除油时，不得将零件作为阴极。
6.6 冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁强腐蚀。电解除油时，不得将零件作为阴极。
6.7 镀前的水洗质量，应用保证水膜连续性的方法检查，30s 水膜不破裂为合格。金属镀复和化学覆盖工艺过程中，湿处理工序之间不允许零件表面干燥。在所有工序中要谨防处理表面被污染。
6.8 各种槽镀液的控制
6.8.1 各种槽液的成分必须保持在工艺规定范围内，并定期分析与维护。每个槽子上都要挂标牌，标明槽液成分和工作温度。超出规定范围和逾期未分析的槽液应挂禁用牌。
6.8.2 各种槽液的成分都必须有规定范围、控制范围和警告范围
6.8.2.1 警告线在规定范围的上限以下、或规定范围的下限以上，其高度一般为规范范围的10%。如果某一成分的浓度随着使用而降低（如镀铬槽中的铬酸酐），其警告线应高于规定范围的下限，高出幅度为规定范围的10%；如某一成分的浓度随着使用而增高（如化学铣切槽中溶解的铝），则其警告先应低于规定范围的上限，低下的幅度为规定范围的10%。警告线以内为控制范围，超出警告线，但在规定范围以内为警告范围。
6.8.2.2 如果某一成分仅规定了一最大值（如最大杂质含量），其警告线应为所规定最大值的90%；如果某一成分仅规定了一最小值，其警告线应为所规定最小值的110%。
6.8.3 各种槽镀液成分的分析周期。一般分为下列11级：每班两次，每半周、每周、每两周、每月、每两月、每季度、每半年和每年一次。槽液的分析和调整，应用图表法进行记录和控制。
6.8.3.1 一种槽液的不同成分，可以有不同的分析周期。但不同成分在分析时有关联时，其分析周期应取最短的。
6.8.3.2 如果某成分连续五次分析结果都在控制范围内，则分析周期可放宽一级。如果某成分分析结果超出了规定范围，则该槽液应停止使用，直到调整正常为止，且上次分析合格以来所生产的零件或加工材料，应由质量部门作出书面处理意见。如果连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应仅缩一级或几级。
6.8.4 电镀溶液分析取样时，应将溶液搅拌均匀，必要时还需加以过滤。对在室温下有结晶析出的镀液，应在工作温度下取样。
6.9 各种工艺参数，如槽液成分、工作温度、pH值、电流密度等等，必须符合工艺说明书的规定，要有详细的记录，质量部门应经常检查。
6.10 电镀挂具，除导电接触部分外，应根据需要绝缘保护起来。
6.11 镀复后除氢处理
6.11.1 为了减少零件镀复后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于1050MPa的钢制零件，镀复后都应进行除氢处理。除氢处理一般是将零件加热到150~200℃，持续3~23h。确切的温度和时间取决具体的合金和强度级别。在有关工艺说明书中对不同强度级别的材料应规定出相应的除氢处理的温度和时间。
注：对在内部压力下工作的零件及冷作硬化件，其抗拉强度低于1050MPa也要进行镀复后除氢处理。
6.11.2 凡要求镀复后除氢的零件，原则上镀后应尽快进行除氢处理。电镀至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300MPa的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300MPa的钢制零件不得超过10h。
6.11.3 凡要求镀复后除氢的零件，因电镀缺陷需退镀并重新电镀时，退镀前应经除氢处理。若退镀过程中出现渗氢现象，退镀后仍需增加除氢处理。
6.11.4 电镀后的弹簧和其它易受到弯曲的零件，在除氢处理之前，不应受到弯曲。镀锌和镀镉之后要进行钝化处理的零件，钝化应在除氢处理之后进行。
6.12 抗拉强度1300MPa以上的高强度钢，一般应进行低氢脆性电镀，并定期按HB5067对氢脆性能实行控制。对于抗拉强度1665MPa以上的重要强度钢材，应实行逐项审批。
6.13 金属镀复和化学覆盖后要进行胶接、点焊或涂漆等工序的零件，镀复或化学覆盖后至这些工序的间隔时间，应符合有关工艺说明书的规定。
6.14 镀（膜）层质量检验
6.14.1 镀（膜）层质量检验分为产品总理检验（如镀层外观、厚度、结合力、耐蚀性等）和工艺控制检验（如镀层合金含量、氢脆性能等）。检验的项目必须根据有关工种的工艺说明书或质量检验标准确定。作这两种试验，必须用生产零件或与生产零件作同槽处理的规定试样进行。
6.14.2 金属镀复和化学覆盖工艺质量检验的抽样方法，应符合GB12609的规定。
6.14.3 有关检验项目的试验方法，应符合有关国家标准和行业标准。如镀复层厚度测定方法符合GB6463，镀层结合力试验方法符合GB5720，镀层耐蚀性试验方法符合GB6458、GB6459或GB6460等。
6.14.4 不同的检验项目可有不同的检验周期。最初试验周期，应符合有关工艺说明书或质量检验标准的规定。但作为质量控制手段，试验周期应该是可调整的，经若干次检验都合格的项目，可适当延长检验周期；反之，可适当缩短检验周期。
7 人员
7.1 从事金属镀复和化学覆盖专业的工人，应经过培训、考核，持证上岗。有关考核和合格证制度应符合HB5405的规定。
7.2 从事金属镀复和化学覆盖专业的工程技术人员和试验人员，所从事的岗位，如果在有关工艺说明书或质量检验标准中有资格要求的，应由工厂负责这些人的培训、考试和资格认证工作。
8 文件及资料
8.1 工厂工程（冶金）部门应负责提供金属镀复和化学覆盖各工种的工艺说明书。这些说明书，既作为生产依据，又作为验收依据。在工艺说明书中，工艺方法可由工厂自行选定，但各工种的镀复层质量验收要求，必须符合相应的国家标准、行业标准或用户所要求的其它有关标准。
8.2 工厂质量部门依据工程（冶金）部门的工艺说明书，编制一套质量控制程序，以保证生产是按工艺说明书的规定进行，保证产品符合技术要求，达到质量标准。
8.3 原始记录及表格保存
工厂质量部门应依据工艺说明书及质量控制程序，编制一套原始记录表格（如槽液分析与调整记录、工艺参数记录、除氢规范记录、质量检验和试验结果记录等等）及填表程序。为保证航空产品质量的可追踪性，这些表观按规定程序填写后，应由质量部门保存。重要记录要保存10年以上。

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	等级：胸有成竹文章：22 积分：85 注册：2008-08-28	金属镀覆和化学覆盖层控制要点 1 主题内容与适用范围本标准规定了金属镀层和化学覆盖层工艺质量控制的通用原则和基本要求。本标准适用于航空产品各种材料和零件的金属镀层和化学覆盖层工艺质量控制，金属的化学铣切、酸洗、光化学刻蚀等工艺也可参照使用。 2 引用标准 GB5720 金属基体上金属覆盖层（电沉积和化学沉积层）附着强度试验方法 GB6458 金属覆盖层中性盐雾试验（NSS试验） GB6459 金属覆盖层醋酸盐雾试验（ASS试验） GB6460 金属覆盖层铜加速醋酸盐雾试验（CASS试验） GB6463 金属和其它无机覆盖层厚度测定方法评述 GB12609 电沉积金属覆盖层和有关精饰计数抽样检查程序 HB5034 零（组）件镀复前质量要求 HB5067 氢脆试验方法 HB5405 金属镀层和化学覆盖工艺操作工人技术考核标准 HB5425 航空制件热处理炉有效加热区测定方法 HB5472 金属镀层和化学覆盖工艺用水水质规范 3 环境 3.1 车间零件库与生产间在同一厂房内时，应用到顶墙将它们隔开。 3.2 车间除配置机械通风系统外，还应有良好的自然通风。 3.3 车间应有良好的自然采光或照明。厂房一般应设置天窗。车间内的检验及其它主要工位应设局部照明。 3.4 车间生产现场应保持清洁整齐，主要槽子不工作时应加盖。槽子与槽子之间应放置过桥板，防止溶液滴落地面。 4 设备、仪表 4.1 电镀用的直流电源可用整流或直流电机。整流器宜采用恒流恒压电源。高强度钢电镀用整流器的波纹系数要求不大于10%；镀硬铬电源的波纹系数要求不大于5%；阳极氧化电源宜采用设有电压或电流密度自动程序控制或记录的整流器；贵金属电镀宜采用脉冲电源。注：波纹系数表示整流后的直流电压当中的残留交流电压的大小，以残留交流电压的均方根除以直流电压来测定。 4.2 电镀和阳极氧化生产中所用的电流表和电压表的精度，要求不低于1.5级。 4.3 槽子的控制 4.3.1 各种槽子所用材料，要求适用于相对介质和工作温度。 4.3.2 温度要求严格的有加温或冷却要求的槽子（清洗槽除外），应有温度自动控制和指示装置。必要时应有自动记录装置。 4.3.3 一般情况下，加温槽内溶液的最大温差不应大于11℃；特殊情况应满足工艺说明书要求。如镀铬槽的最大温差，要求不大于5.5℃。 4.3.4 有腐蚀性气体和挥发性有害气体的槽子，应配备良好的吸风装置。 4.3.5 需要搅拌的槽子，应采用机械搅拌、压缩空气搅拌或其它形式搅拌。根据具体需要，采取适当的搅拌方式。 4.3.6 槽液的过滤应定期进行或连续进行。具体过滤方式在工艺说明书中应加以规定。采用连续过滤时，其过滤速度每小时不得小于槽液体积的2~3倍。 4.3.7 通电的槽子，电极应保证有良好的电接触。槽体要采取相应的绝缘措施，防止漏电。 4.4 除氢烘箱的控制 4.4.1 除氢烘箱应装备温度自动控制、指示和记录装置。每只烘箱至少安装两套控制系统，一套作自动记录和指示用，一套作报警和切断电源用。 4.4.2 除氢烘箱工作区温度均匀性，应符合HB5425对第Ⅲ类加热装备的要求。 4.5 各种镀（膜）层厚度测量仪器的选择和适用范围应符合GB6463的规定，必须保证镀（膜）层厚度测量值与实际厚度之差在±10%以内。 4.6 耐腐蚀试验用的盐雾试验箱，必须符合相应的中性盐雾试验（GB6458）、醋酸盐雾试验（GB6459）或铜加速醋酸盐雾试验（GB6460）的要求。 4.7 车间用于溶液搅拌和零件干燥的压缩空气，应经过适当的净化和过滤，不得有油、水和固体颗粒。其检查方法是：将一清洁的裸铝试片（或镜片、过滤纸）放在距压缩空气喷嘴200~250mm的地方，打开喷嘴阀门，让喷嘴垂直对准试片喷15~30s，然后目视检查试片表面，不应有可见的水、油或固体颗粒的残留物。 4.8 所有的仪器和仪表，都必须有合格证，并规定的周期进行鉴定或校验。未经鉴定或校验、鉴定或校验不合格，或超过有效使用使用期的设备和仪表，均应停止使用，并由质控人员挂出禁用牌。 5 工艺材料 5.1 金属镀层和化学覆盖工艺用水的水质分类、指标及各种工艺用水的要求，应符合HB5472的规定。 5.2 工厂应制定本厂所用化学药品和材料的详细分级管理清单，列出哪些只需符合相应的标准，哪些还要做入场复检和所复检的项目，哪些应做到定点定质供应。 5.3 所用化学药品和其它材料的规格、标准（或技术条件）应在工艺说明书中作出明确的规定。专用的化学药品（如添加剂等）和材料应做到定点定质供应，并得到工程（冶金）部门的认可。 5.4 化学药品和其它材料，必须有出厂合格证（或质量保证单），必要时还应作入厂复检。复检的范围和内容应得到工程（冶金）部门的认可。无出厂合格证（或质量保证单）的和复检不合格的化学药品和材料，未经工程质量部门处理，禁止使用。 6 工艺 6.1 金属零（组）件镀复前的质量控制，应符合HB5034的技术要求。 6.2 抗拉强度大于或等于1050MPa的钢制零件，为了减少由于机械加工、磨削、冷成型、冷矫正等工序产生的残余应力，并防止电镀时开裂，镀前应进行消除应力处理。处理的温度、时间，应遵照有关工艺说明书执行。处理温度必须低于材料的回火温度，而处理的时间一般是材料的级别越高，则处理的时间越长。镀前未消除应力热处理的零件，不得进入表面处理工序。 6.3 为了改善钢件的疲劳强度而进行的喷丸强化工序，应在消除应力热处理之后和电镀之前进行。特殊情况下，消除应力的喷丸之后进行时，其温度不得超过220℃。 6.4 喷砂（或喷磨料）清理到电镀之间是间隔时间，在工艺说明书应有明确要求。对抗拉强度在1300MPa以上的高强度钢，间隔时间一般不超过2h。 6.5 抗拉强度在1300MPa以上的高强度钢零件和弹性零件，严禁强腐蚀。电解除油时，不得将零件作为阴极。 6.6 冷作硬化状态下的薄壁零件（壁厚≤1mm），严禁强腐蚀。电解除油时，不得将零件作为阴极。 6.7 镀前的水洗质量，应用保证水膜连续性的方法检查，30s 水膜不破裂为合格。金属镀复和化学覆盖工艺过程中，湿处理工序之间不允许零件表面干燥。在所有工序中要谨防处理表面被污染。 6.8 各种槽镀液的控制 6.8.1 各种槽液的成分必须保持在工艺规定范围内，并定期分析与维护。每个槽子上都要挂标牌，标明槽液成分和工作温度。超出规定范围和逾期未分析的槽液应挂禁用牌。 6.8.2 各种槽液的成分都必须有规定范围、控制范围和警告范围 6.8.2.1 警告线在规定范围的上限以下、或规定范围的下限以上，其高度一般为规范范围的10%。如果某一成分的浓度随着使用而降低（如镀铬槽中的铬酸酐），其警告线应高于规定范围的下限，高出幅度为规定范围的10%；如某一成分的浓度随着使用而增高（如化学铣切槽中溶解的铝），则其警告先应低于规定范围的上限，低下的幅度为规定范围的10%。警告线以内为控制范围，超出警告线，但在规定范围以内为警告范围。 6.8.2.2 如果某一成分仅规定了一最大值（如最大杂质含量），其警告线应为所规定最大值的90%；如果某一成分仅规定了一最小值，其警告线应为所规定最小值的110%。 6.8.3 各种槽镀液成分的分析周期。一般分为下列11级：每班两次，每半周、每周、每两周、每月、每两月、每季度、每半年和每年一次。槽液的分析和调整，应用图表法进行记录和控制。 6.8.3.1 一种槽液的不同成分，可以有不同的分析周期。但不同成分在分析时有关联时，其分析周期应取最短的。 6.8.3.2 如果某成分连续五次分析结果都在控制范围内，则分析周期可放宽一级。如果某成分分析结果超出了规定范围，则该槽液应停止使用，直到调整正常为止，且上次分析合格以来所生产的零件或加工材料，应由质量部门作出书面处理意见。如果连续两次分析结果超出规定范围，则分析周期应仅缩一级或几级。 6.8.4 电镀溶液分析取样时，应将溶液搅拌均匀，必要时还需加以过滤。对在室温下有结晶析出的镀液，应在工作温度下取样。 6.9 各种工艺参数，如槽液成分、工作温度、pH值、电流密度等等，必须符合工艺说明书的规定，要有详细的记录，质量部门应经常检查。 6.10 电镀挂具，除导电接触部分外，应根据需要绝缘保护起来。 6.11 镀复后除氢处理 6.11.1 为了减少零件镀复后的氢脆敏感性，凡抗拉强度大于1050MPa的钢制零件，镀复后都应进行除氢处理。除氢处理一般是将零件加热到150~200℃，持续3~23h。确切的温度和时间取决具体的合金和强度级别。在有关工艺说明书中对不同强度级别的材料应规定出相应的除氢处理的温度和时间。注：对在内部压力下工作的零件及冷作硬化件，其抗拉强度低于1050MPa也要进行镀复后除氢处理。 6.11.2 凡要求镀复后除氢的零件，原则上镀后应尽快进行除氢处理。电镀至除氢处理之间的间隔时间，对抗拉强度大于1300MPa的钢制零件不得超过4h，等于或小于1300MPa的钢制零件不得超过10h。 6.11.3 凡要求镀复后除氢的零件，因电镀缺陷需退镀并重新电镀时，退镀前应经除氢处理。若退镀过程中出现渗氢现象，退镀后仍需增加除氢处理。 6.11.4 电镀后的弹簧和其它易受到弯曲的零件，在除氢处理之前，不应受到弯曲。镀锌和镀镉之后要进行钝化处理的零件，钝化应在除氢处理之后进行。 6.12 抗拉强度1300MPa以上的高强度钢，一般应进行低氢脆性电镀，并定期按HB5067对氢脆性能实行控制。对于抗拉强度1665MPa以上的重要强度钢材，应实行逐项审批。 6.13 金属镀复和化学覆盖后要进行胶接、点焊或涂漆等工序的零件，镀复或化学覆盖后至这些工序的间隔时间，应符合有关工艺说明书的规定。 6.14 镀（膜）层质量检验 6.14.1 镀（膜）层质量检验分为产品总理检验（如镀层外观、厚度、结合力、耐蚀性等）和工艺控制检验（如镀层合金含量、氢脆性能等）。检验的项目必须根据有关工种的工艺说明书或质量检验标准确定。作这两种试验，必须用生产零件或与生产零件作同槽处理的规定试样进行。 6.14.2 金属镀复和化学覆盖工艺质量检验的抽样方法，应符合GB12609的规定。 6.14.3 有关检验项目的试验方法，应符合有关国家标准和行业标准。如镀复层厚度测定方法符合GB6463，镀层结合力试验方法符合GB5720，镀层耐蚀性试验方法符合GB6458、GB6459或GB6460等。 6.14.4 不同的检验项目可有不同的检验周期。最初试验周期，应符合有关工艺说明书或质量检验标准的规定。但作为质量控制手段，试验周期应该是可调整的，经若干次检验都合格的项目，可适当延长检验周期；反之，可适当缩短检验周期。 7 人员 7.1 从事金属镀复和化学覆盖专业的工人，应经过培训、考核，持证上岗。有关考核和合格证制度应符合HB5405的规定。 7.2 从事金属镀复和化学覆盖专业的工程技术人员和试验人员，所从事的岗位，如果在有关工艺说明书或质量检验标准中有资格要求的，应由工厂负责这些人的培训、考试和资格认证工作。 8 文件及资料 8.1 工厂工程（冶金）部门应负责提供金属镀复和化学覆盖各工种的工艺说明书。这些说明书，既作为生产依据，又作为验收依据。在工艺说明书中，工艺方法可由工厂自行选定，但各工种的镀复层质量验收要求，必须符合相应的国家标准、行业标准或用户所要求的其它有关标准。 8.2 工厂质量部门依据工程（冶金）部门的工艺说明书，编制一套质量控制程序，以保证生产是按工艺说明书的规定进行，保证产品符合技术要求，达到质量标准。 8.3 原始记录及表格保存工厂质量部门应依据工艺说明书及质量控制程序，编制一套原始记录表格（如槽液分析与调整记录、工艺参数记录、除氢规范记录、质量检验和试验结果记录等等）及填表程序。为保证航空产品质量的可追踪性，这些表观按规定程序填写后，应由质量部门保存。重要记录要保存10年以上。收藏本页更多相关内容

2008-08-30

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