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    搅拌对于提高抛光速度和防止点蚀起着重要的作用，因此在生产中采用了阳极机械搅拌。在较浓的电解液中由于粘度较高，并且阳极周围的铝离子扩散速度较慢，故极限电流密度较低。采用机械搅拌后加速了铝离子的扩散速度，可以提高极限电流密度一倍以上。从而大大提高了抛光速度。在浓度较低的电解液中，搅拌可使阳极周围的热量尽快扩散，同时在电极上析出的氧也不致停留在金属表面，因而可以防止点蚀。总之，不论在浓度高的或浓度低的电解液中都具有这二种作用，不过前者以提高速度为主，后者以防止点蚀为主。
    阳极机械搅拌的方向，对制品的抛光质量亦发生影响，使制品受液压力一面上的盐膜延表面滑向二侧，使之盐膜层加厚；这样，由于同一制品表面盐膜厚度的不同，其溶解速度也有所区别。所以常常使制品盐膜较厚的二侧，呈现乳白色条。
电解液粘度的影响：
    电解液的粘度，对电解抛光其它工作条件的影响很大，所以必须加以控制。新配制的电解液常常由于粘度不够，在抛光过程中容易析氧，表面生成氧化膜，降低极限电流密度而不能抛光。因此，必须通电处理若干小时，或进行加热蒸发数小时。
    假如电解抛光溶液中极大部分的铬酐还原成三价铬（溶液将呈绿色）：电解液的粘度也因此而下降，此时局部制品表面也会产生明显的氧化膜，所以必须添加铬酐或更换电解液。
氯离子的影响
电解液中即使存在少量的氯离子对抛光质量亦带来很大的影响；因此当自来水中氯离子含量超过80mg/L时，应改用蒸馏水清洗。当电解液中氯离子含量达到1%时，将大大改变电流——阳极电位，曲线的形状，而使制件表面产生大量散布均匀的点蚀。所以，欲判断氯离子的存在与否，在通常情况下，可采用纯铝作短时间的电抛光，表面是呈现散布均匀的麻点。
铝离子的影响：
    电解液中铝离子浓度的增加，电解液的粘度亦随此增大，以致阳极周围铝离子的扩散速度减缓，使阳极区铝离子更快的形成饱和层，促使氧化膜的生成，因此电流密度大大下降，抛光速度迅速减缓。为了改变这一状态，一般采取阳极搅拌的方法，强制扩散阳极周围的离子。以提高电流密度和抛光速度。
    通常，电解液中铝离子存在2.5%，对抛光已经发生很大的影响，如果其含量超过5%，电解液已经失去抛光能力，必须进行更换或调整。
    除了上述几种因素对电解抛光具有影响外，尚有电解液中三价铬的含量，阴极性质和状态，及电抛光后的清洗处理等对抛光质量均有关系。此外，由于某种原因化学除油不可能将制品表面所粘附的绿油粒子（Cr2O3）完全去除，所以电解抛光一开始需要5~7秒的短时抛光，进行清洗后，再进行正常的电解抛光以避免Cr2O3粒子引起的点蚀。