色漆和清漆中性盐雾试验国家标准—

色漆和清漆 -耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1771-91
本标准等效采用国际标准ISO 7253-1984《色漆和清漆——耐中性盐雾性能的测定》。
1 主题内容与适用范围
本标准规定了测定涂层耐中性盐雾性能的方法。
本标准所规定的方法可以作为色漆或涂料体系质量的检测手段。
2 引用标准
GB 1266 氯化钠
GB 1764 漆膜厚度测定法
GB 1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法
GB 3186 涂料产品的取样
GB 6682 实验室用水规格
GB 9271 色漆和清漆标准试板
GB 9278 涂料试样的状态调节和试验的温湿度
GB 9286 色漆和清漆漆膜划格试验
3 试验溶液
3.1 试验溶液是将符合GB 1266化学纯的氯化钠溶解于符合GB 6682三级水中配制，其浓度为50±10g/L1]。
3.2 用pH计（精度0.1pH）在25℃时测定试验溶液(3.1)的pH值应为6.5～7.2。超出范围时，可加入分析纯盐酸或氢氧化钠溶液进行调整。经过pH计测定校正的精密试纸可用于日常检验。
3.3 试验溶液注入设备的贮罐前应予过滤，以防止固体物质堵塞喷嘴。
4 设备
设备为盐雾试验箱，应包括如下部件。
4.1 喷雾室：由耐盐水溶液腐蚀的材料制成或衬里，顶盖或盖子应向上倾斜，与水平面的夹角应大于25°，使凝集在盖子上的液滴不致滴落在试板上。
4.1.1 喷雾室的大小和形状应保证在箱内所收集到溶液的量达到8.2规定的范围内。
为保证喷雾的均匀性，喷雾室的容积不得小于0.4m3。对于容积超过2m3的喷雾室，为便于操作在设计和构造上应给予仔细的考虑，应考虑的因素列于附录A中。
4.1.2 恒温控制元件：设在喷雾室内，离箱壁至少100mm的地方，或设在室内的水夹套内，并能使喷雾室内各部位达到规定的温度。
温度计设在室内离箱壁大于100mm的地方，并能在箱外读数。
4.1.3 喷嘴：由耐盐水腐蚀的惰性材料制造，如玻璃或塑料。采用可调节的档板防止盐雾直接冲击试板，以有助于室内喷雾分布均匀。
4.1.4 盐雾收集器：由玻璃或其他化学惰性材料制成1）。收集器至少有两个2），置于喷雾室内放置试板的地方。一个置于靠近喷雾的入口，一个置于远离喷雾入口处，其位置要求收集到的只是盐雾，而不是从试样或室内其他部件滴下的液体。
采用说明：
1]ISO规定为50±5g/L。
注：1)玻璃漏斗的管子最好能插到带刻度的量筒中。漏斗的直径为100mm，其收集面积为80cm2。
2)如果使用两个或两个以上的喷嘴，则收集器的数量最少是喷嘴数量的两倍。
4.1.5 试验溶液贮槽：由耐盐水溶液腐蚀的材料制成，并设有保持槽内恒定水位高度的装置。
4.2 洁净空气供给器：供给喷雾的压缩空气应通过滤清器，除去油分和固体微粒。空气在进入喷嘴之前应通过装有符合GB 6682水的，其温度比喷雾室内高几度的饱和罐，使空气增湿，防止试验溶液的气化。水的温度取决于所用的空气压力和喷嘴的类型，调节空气压力使箱内收集速度和收集浓度保持在规定的范围内。(见8.2)
喷雾压力保持在70～170kPa。
注：为防止喷雾室内形成压力，通常是把装置的空气排放到实验室外大气中。
4.3 试验溶液贮罐：由耐盐水溶液的材料制成。
5 试样
按GB 3186规定，抽取试样。
6 试样样板
6.1 材料和尺寸
除另有规定或有关方面协定，试板应使用GB 9271要求的磨光钢板，其尺寸为100mm×150mm，如不需划痕，也可使用70mm×150mm的试板1]。
6.2 制板和涂复
除另有规定，应按GB 1765的规定制备试板。并按GB 1764非破坏性的方法测定干膜厚度。
试板的背面和周边用被试产品或涂层体系涂覆。如果不采用被试产品来涂覆时，则需用比被试产品更耐腐蚀的产品来涂覆。
6.3 干燥和状态调节
涂覆试板按标准规定的时间和条件干燥。除另有规定，应在温度23±2℃和相对湿度(50±5)%、具有空气循环、不受阳光直接曝晒的条件下，状态调节至少16h以上，然后尽快投入试验。
6.4 划痕的制备
如需划痕，划痕应划透涂层至底材。并使划痕离试板的任一边缘大于20mm。除另有规定，应使用GB 9286推荐的单刃切割器。
7 试板的曝露方法
7.1 不应将试板放置在雾粒从喷嘴出来的直线轨迹上，可使用挡板防止喷雾直接冲击试板。
7.2 试板在箱内的曝露角度是很重要的，每块试板的被试表面朝上，与垂线的夹角是20°±5°。
注：当有不同形状的涂漆部件试验时，曝露方法由有关方面商定。如进行这种试验时，特别重要的是应将这些不同形状的部件按其使用的正常状态来放置。在此要求下，部件放置应尽可能避免妨碍气流的流动。如果部件妨碍了气流的流动，其它试板和部件则不能同时进行试验。
应当指出，试板涂层的破坏程度随放置的方位不同而不同，对此应给予适当的考虑。
7.3 试板的排列应不使其互相接触或与箱体接触。被试表面应曝露在盐雾无阻碍地沉降的地方。试板最好放在箱内的同一水平面上，以避免液滴从上层的试板或支架上落到下面的其他试板上。
注：最好是定期变换试板的位置。假如在检查周期时变换位置，则需在试验报告中说明换位方式。
7.4 试板的支架必须由玻璃、塑料或涂漆木材之类的惰性非金属材料制成。如果试板需要悬挂，则挂具应用合成纤维、棉线或其他惰性绝缘材料制成。
8
操作条件
8.1 喷雾室内的温度应为35±2℃。
8.2 每一收集器(4.1.4)中收集的溶液其氯化钠的浓度为50±10g/L(3.1)，pH值为6.5～7.2(3.2)。在最少经24h周期后，开始计算每个收集器收集的溶液，每80cm2的面积，应为1～2mL/h。
————————
采用说明：
1]ISO规定为150mm×100mm。
8.3 已喷雾过的试验溶液不能再用。
8.4 如果本设备已经作过不同于本试验规定的试验，则在试验前必须充分清洗干净。
9 试验步骤
9.1 按第8章规定的条件，进行调试。
9.2 按第7章规定，将试板（或部件）排放在喷雾室内。
9.3 关闭喷雾室顶盖，开启试验溶液贮罐阀，使溶液流到贮槽，进行试验。在整个试验周期内，连续进行喷雾。
9.4 除了检查、重排或取出试板；检查及补充贮槽中的溶液；或按第8章规定作必要的记录，方可停止喷雾。
9.5 除另有规定，应进行两次平行测定。
10 试板的检查
试板应周期地进行目测检查，但不允许破坏试板表面。在任一个24h为周期的检查时间不应超过60min，并且尽可能在每天的同一时间进行检查。试板不允许呈干燥状态。
在规定的试验周期结束时，从箱中取出试板，用清洁的水冲洗试板以除去表面上残留的试验溶液，立即检查试板表面的破坏现象，如起泡、生锈、附着力的降低、由划痕处腐蚀的蔓延等。
如有要求，将试板放置在符合GB 9278规定的标准环境中状态调节到规定时间，再检查试板表面的破坏现象。
如果需要检查底材的破坏情况，则应按商定的方法除去涂层。
11 试验报告
试验报告至少包括下列内容：
a.被试产品的型号和名称；
b.注明采用本国家标准；
c.试验持续时间；
d.试板换位方式(7.3注)；
e.试验结果；
f.经商定或其他原因造成的与本标准规定方法的任何不同之处；
g.试验日期。
附录A
容积大于2m3喷雾室的设计和结构应考虑的因素
(补充件)
A1 喷嘴和档板的数量及位置应能保证喷雾均匀，收集量应符合8.2规定的范围。
A2 收集器的数目应符合4.1.4的要求，并能监控喷雾状况。
A3 加热、隔热及其他温度控制方式，均应使喷雾室内所有试板在各位置上的温度分布均匀。
A4 如喷雾室的尺寸不允许按4.1要求，使顶盖与水平面夹角大于25°角时，顶盖的设计（如辅助顶盖）应能防止液滴落到试板上。

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2008-05-30

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