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| sutty |  |       | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
  等级：出神入化 文章：99 积分：1066 注册：2007-11-07 |
涂装及粘接前常用的表面处理方法汇总常用的表面前处理方法主要有脱脂处理法、机械处理法和化学处理法三大类。选择表面处理法应考虑多种因素，其中主要包括：
（1）表面污染物的种类。如动物油、植物油、矿物油、润滑油、脏土、流体、无机盐、水份、指纹等。 （2）污染物的物理特性。如污染物的厚度、紧密或疏松程度等。 （3）胶接材料的种类。如钢材料可用碱溶液，而处理黄铜、铝材料时应考虑选用腐蚀性较小的温和溶液。 （4）需要清洁的程度。 （5）清洗液的清洁能力和 设备 情况。 （6）危险性和价格成本等。 现对常用的表面处理方法介绍如下。 一、脱脂处理法 （一）溶剂脱脂法 有机溶剂能有效地除去表面上的油污。对于清洗脱脂所用的有机溶剂要求能具有如下的性能 ： （1）溶解污物的能力强； （2）比热或潜热低； （3）不燃； （4）无毒； （5）化学性能稳定，对处理表面呈惰性； （6）沸点较低； （7）在气态时比空气重，在液态时也有较大的密度； （8）具有低表面张力等。 能满足上述所要求的有机溶剂事实上并不存在。因此必须按照具体情况，选择较为合适的溶剂种类。通常采用的有机溶剂有：丙酮、苯、甲苯、二甲苯、三氯乙烯、四氯化碳、醋酸乙酯、香蕉水、汽油等。对于大批量的连续 生产 的胶接件，最好采用三氯乙烯蒸汽浴除油脂。 采用溶剂脱脂也容易出现部分污染物凭借溶剂全面扩散的现象。在这种场合，应经常更换溶剂并反复清洗。一般应采用少量多次的方法去除油脂。 另外，采用溶剂脱脂时，一定要有必要的晾干时间，否则由于溶剂残留在胶接件表面上而使其 胶接强度下降。对于大面积的胶接件表面，可采用从上至下或从左到右一个方向擦拭，反复进行，直至无油污为止。也有一些采用溶剂除油脂后，再用除垢剂进行冲洗。 由于许多有机溶剂均为易燃物质，因此在用这些溶剂去除油脂时，必须遵守易燃易爆物操作的有关规定。 如果把溶剂脱脂与超声波脱脂合并使用，则其处理效果更好。表2示出了钢的溶剂脱脂处理及与超声波脱脂处理并用的效果。
（二）高温脱脂及除积炭 此方法一般用于使用过的胶接件脱脂除油处理。由于胶接件长期使用，表面容易吸附或沉积油污，在胶接前如不除尽油污，在胶粘剂与胶接件表面之间便会形成一个油膜隔离层，从而严重影响胶接强度。 对于这些胶接件，如允许采用高温处理时，可将它们置于200-250°C 的电热鼓风干燥箱中。如胶接件太大，无法加入电热鼓风干燥箱，则可采用几个红灯或喷灯局部加热，使胶接件表面及周围的油脂渗出，然后用干净棉纱揩擦，再用溶剂除油。必须指出，在用溶剂除油时，溶剂一定要与火源隔开，以防发生意外。 对于返修的旧制件，如果上面沉积有坚韧的积炭薄层，则在胶接修补前必须将积炭仔细除去。积炭一般由燃烧产物、金属氧化物、尘埃、油脂及其胶质油泥沉积物等复杂成份组成。清除积炭的方法可分为机械处理和化学处理两种。但无论使用什么方法，都需事先除油脱脂。 机械处理主要用手工工具刮除，如用钢丝刷、铜丝刷、刮刀、风动工具等清除。必要时先将制件在煤油中浸泡一段时间，然后用磨料等清除。 化学处理又分为碱性熔盐浴法和溶液处理法两种。 （三）化学脱脂 如果条件许可，对胶接件最好采用化学脱脂法。在化学脱脂法以及在后面所述的化学处理法的配方中所用的水，均为软水或纯水，即用一般容易得到的蒸馏水来配制处理溶液。洗涤用水采用自来水。 （四）超声波脱脂 通常的表面处理方法很难将杂质从复杂结构部件的细缝、低洼等死角处清除出来。在这种场合，超声波可较理想地解决问题。 超声波是通过高频发生器与换能器的结合而由电振动能转变来的机械振动能。采用超声波脱脂时，在干净的液体中放入换能器，又在它的附近放入处理的制件。当超声波的频率为20-5000Hz时，已有足够高的能量对流体进行翻动，同时在表面相的界面上产生很大的机械冲刷力将杂质从壁上撕掉或冲击出来，因此大大加快了清扫污物的速度。此法比较适用于小型的复杂部件。如果净化的部件较大，则频率就应相应降低。在大多数情况下，一般部件放在功率为20W/cm2 的超声波中处理20-60s 后，就能得到足够清洁的表面。使用液体要经常更换，以免在清洁的部件表面上形成污染膜。 二、机械处理法 机械处理法是工业上常用的处理方法之一。主要有机械打磨和机械喷砂两种方法。 （一）机械打磨法 通常先用钢丝刷刷去胶接表面松散的氧化层，然后用砂轮、砂布、砂纸或粗锉进行打磨加工，使胶接表面得到一定的粗糙度。 机械打磨法适用于大部分材料。表3-5分别示出了国产水砂纸、木砂纸和铁砂布的型号和粒度号数的对照情况，供使用时参考。机械打磨法简便易行，化费很省，但在实际操作时难以得到相同的重复结果，操作的重演性和均匀性较差，因此通常只在要求不高的场合使用。
（二）机械喷砂法 通常，不会因机械喷砂而影响装配尺寸和光洁度的胶接件，以及在使用中耐磨蚀性要求不高的胶接件，均可采用机械喷砂法。 在进行喷砂前，最好先用溶剂去除油污，这样喷砂后胶接表面特别干净。机械喷砂法既快又好，胶接强度均匀稳定，操作也很简单，其中特别对铜合金、铝合金和钢材的胶接效果最佳。但机械喷砂法也有一定的局限性。例如，对于薄膜材料、软质多孔材料、电镀后的零件、精密零件及大型零件等都不宜采用。一般，机械喷砂法用于中等或稍小的一些胶接件以及较粗糙的胶接件等。另外，喷干砂粉时的粉尘较大，对操作工人的身体健康会造成危害，因此必须注意劳动保护。 机械喷砂法又可分为干法和湿法两种。 干法是单纯用磨料进行喷砂，一般用于化学处理法难以处理的合金，以及在表面上有较多鳞片和氧化物的场合。干法喷砂后残留在表面上的细粉磨料 应用 干净的压缩空气或氮气吹净。 湿法是将磨料、液体和空气混合在一起使用。它的主要优点是能控制和减少粉尘飞扬，并且可以用喷雾淋洗的方法除去喷砂表面上的残留物。 机械喷砂法能使胶接表面产生圆的或凹凸不平的形状，其深度与胶接材料的性质，磨料的特性、大小以及所用的喷砂压力等有关。其中，磨料的特性和大小是最重要的因素。例如，用尖锐的切割式磨料时，喷砂效果最好。这类磨料包括刚玉砂、金刚砂、石英砂等。而圆球形磨料，如玻璃珠、金属弹等的效果较差。因为圆球形磨料将使表面产生交叠的金属粒子层，这些疏松的金属粒子层依附在金属基体上，使胶接性能不佳。 为了简便，除铝材之外的所有金属表面，均可用干净的、尺寸为0.25-0.40mm 大小的钢砾或铁砾磨料喷砂0.5min 左右，即可完成喷砂处理。对铝材，只能用砂子或刚玉磨料作喷砂处理。用喷砂处理非金属材料时，较软的非金属材料（如某些热塑性塑料）不适宜用粗磨料去增加它的胶接强度，因为在软质材料表面上的凹凸和容易产生内聚性破坏，以致辞大大降低胶接强度。
三、化学处理法 化学处理法是将胶接件在室温或更高温度下浸入碱液、酸液或某些无机盐溶液，除去其表面疏松氧化物和其他污物。对于某些较活泼的金属，在处理后还需适当“钝化”处理，以获得牢固和稳定的胶接表面。 化学处理法具有高效、经济、质量稳定和能大面积使用的特点。它除能粗化、清洁表面，还可以产生一种耐化学反应的表面层，提高胶接件使用的耐久性。对于一些易氧化的金属和诸如聚四氟乙烯之类的非极性材料，从快速、可靠和提高胶接强度的角度考虑，化学处理法尤其是一种最为简便的方法。 表8列举了铝合金材料用不同表面处理方法处理后胶接强度的比较情况。从表中可知，化学处理可以获得最高的胶接强度。
必须根据不同的胶接材料采用不同的化学处理方法。处理时间、处理温度不同，得到的胶接强度也不同。化学处理法的不足之处在于大部分处理液具有一定的腐蚀作用，并可能产生有害气体，因此在操作时必须注意通风和劳动保护． 四、涂底胶法 在胶接表面涂底胶有以下几种作用： 1、保护作用 使胶接面保持清洁，防止受腐蚀或污染，延长已处理好的表面的存放时间。 2、改善胶接性能 如弹性底胶与环氧树脂胶配合，就能改善脆性，提高剥离强度。环氧树脂胶所用的弹性底胶有氯丁橡胶、丁腈橡胶、聚硫橡胶等。在金属表面上涂丁腈橡胶、氯丁橡胶、聚硫橡胶或聚乙烯醇缩丁醇胶之后可以使性能得到改善。 3、固定胶膜或工件定位 4、改善表面的粘附性 这里主要是指涂布一层偶联剂。偶联剂能使胶液与胶接材料这间形成化学键，从而使胶接强度和对环境作用的抵抗能力大大提高。但使用不宜用得太多，因为不仅偶联剂一般较为昂贵，而且太多了会导致辞整个胶层的耐热性会有所下降。 表9示出了偶联剂对胶接强度的影响情况，从表中所列的情况来看，偶联剂可使胶接强度提高1倍之多。目前，常用的偶联剂主要是各类硅氧烷，除此以外还有铬的络合物、磷酸酯、有机酸类及有机胺类等。
表面处理后的有效期 表面处理后未涂底胶的被粘物最好马上粘接，不要放置过久。一般把金属材料表面处理后至粘接前允许存放的时间称为表面处理后的有效期，实验发现酸蚀法和阳极化处理的铝表面在室温下存放5—10天后再粘接，剪切强度基本不变化。但用砂纸打磨铝表面时，周围的环境条件对有效期有很大的影响。比如，在车间用环氧胶粘接的结果总是低于实验室数据，原因是两处的湿度大不相同，在车间里湿度高达80～85％，而实验室里只有50～55％。通过进一步的实验发现，在50％的湿度下将铝板砂纸打磨处理好再放到92％的高湿环境下暴露后，剪切强度下降了40％。这说明用机械方法处理的铝板在潮湿空气中不能久放。其原因可能与表面层氧化膜很快吸附了一层潮气，并生成一层结构很松强度很低的水合氧化物有关。因此，用机械方法处理的铝材应存放在干燥环境中或者尽快使用。 有效期对不同的金属，不同的处理方法而不同，表2—9是几种金属的有效期。 为了延长金属表面处理后的有效期，可以在表面处理后立即涂刷底胶，底胶可以有效防止金属表面被污染或被腐蚀。 （1）湿法喷砂处理的铝合金，72h ； （2）铬酸-硫酸处理的铝合金，6h ； （3）阳极化处理的铝合金，30天； （4）硫酸处理的不锈钢，20天； （5）喷砂处理的钢，4h ； （6）湿法喷砂处理的黄铜，8h 。 五.金属材料表面的处理 1．碳钢 碳钢是最为常用的材料，其表面极易氧化生锈，对粘接十分不利。虽然碳钢材料的被粘件一般初始强度都比较高，但受环境湿气浸蚀便迅速下降，因此碳钢材料表面的处理比其它金属更为重要。 被粘件的表面不可避免的要被机械加工时的切削液，贮存时的防锈油，人手接触的油脂所污染。油污层下面往往是铁锈和氧化层。铸件、锻件及热处理后的零件表面的氧化膜由三层组成，表层为氧化铁(Fe203)，底层为氧化亚铁(FeO)，中间为二者的混杂层，即Fe3O4(或Fe203·FeO)。上述氧化物结构疏松多孔，与基体的结合强度很低，是形成牢固可靠粘接的隐患，所以粘接前被粘件的表面要进行彻底的表面处理。 碳钢表面最典型的处理方法是脱脂、除锈粗化、再脱脂，如果处理不当则会出现初始粘接强度不高，胶层开裂、胶层下金属受到腐蚀，所有这些都会导致粘接的失败。 (1)脱脂 脱脂也就是我们通常所说的除油，脱脂最简单的方法是溶剂擦试，可用的溶剂有汽油、丙酮、丁酮、三氯乙烯、乙酸乙酯等。脱脂溶剂不应含水，因为水会使钢铁生锈。工业上用的溶剂都含有少量的水分，最好用化学纯的溶剂，脱脂溶剂用量不宜过大，溶剂多了会大量挥发表面温度急剧降低，空气中的湿气凝聚于表面，不仅会引起生锈，而且水分的存在也妨碍粘接。 另一种常用的脱脂方法是碱液脱脂，可用于除去动植物油类，碱液的具体配方如下： 氢氧化钠 50g 磷酸三钠 30g 碳酸钠 30g 水玻璃 5g 自来水 885g 90～100℃时在上述碱液中浸渍20～30min，即可除去表面的油污。 条件允许时也可采用超声波法除油。 (2)除锈粗化 除锈粗化常用机械法和化学腐蚀法，机械法包括砂布、砂轮、锉刀打磨和干湿法喷砂。喷砂对于除锈和粗化效果都很好，并且能够得到较高的粘接强度和较好的耐久性。喷砂用的压缩空气应滤油。喷砂之后及粘接之前还要进行溶剂擦试，对于薄板或薄壁零件切勿用喷砂法。因为易引起翘曲变形。 化学腐蚀法除锈通常就是酸洗，主要是盐酸或硫酸，铸铁一般不用酸洗工艺。盐酸洗后的表面比硫酸干净，一般是用120～150g／L的浓度，在室温下进行，如果锈蚀严重或有氧化皮，可将温度升高至50℃左右，或者延长时间直至除掉为止。除锈后应马上用清水冲洗至中性。再用热风吹干或烘箱烘干。 为了提高除锈的效率和粘接强度，可采用专用的除锈液，它可使钢铁表面锈层和氧化皮迅速溶解脱落，并形成稳定的钝化膜，与胶层有很强的粘附力。 值得注意的是，表面处理顺序，一般先除油后粗化，若颠倒顺序，就会在粗化时将油污压入沟纹内，溶剂很难将里边的油污去掉，从而降低粘接强度。碳钢表面处理后最好立即粘接，停放时间不宜超过4小时，如果生产过程的周转不能及时粘接，可涂底胶进行保护。 2．不锈钢 不锈钢是碳钢中加入铬、钼、镍、锰、钛等元素构成的合金钢，使其表面形成致密连续的钝化膜，而具有很高的耐腐蚀性。所以不锈钢表面不如普通碳钢表面活泼，不易粘牢。因此，不锈钢的表面处理除进行和普通碳钢一样的脱脂和机械粗化外，还要进行特殊的表面化学处理，才能得到较高的粘接强度。 不锈钢表面在脱脂和机械粗化后，还要用以下配方的溶液处理 浓硫酸(98％) 100(体积份) 重铬酸钠饱和溶液30 重铬酸钠饱和溶液由75g重铬酸钠溶解在399g水中配成。 60～65℃下浸泡15min。用蒸馏水或去离子水洗涤干净，在低于100℃以下温度烘干。 3．铝及其合金 纯铝极易氧化，通常表面被一层氧化膜所覆盖，粘接强度与氧化膜的性质有很大关系。实验表明，以溶剂脱脂后得到干净的自然氧化膜，粘接效果不好。而以碱液处理，即能除油又能溶解自然氧化膜，生成新的氧化膜，但粘接强度也不高。可是用酸蚀法处理时，同样生成新的氧化膜，粘接性能很好，这些结果是由于三种氧化膜的性质不同所致。自然氧化膜厚度不均匀，结构不牢固，有很多缺陷；碱性氧化膜质软而疏松，强度低；酸性氧化膜致密而坚硬，强度高，吸附能力强。实践证明酸蚀处理法中以重铬酸钠——硫酸浸蚀过的铝表面用自来水冲洗要比用蒸馏水或去离子水冲洗的粘接效果好。这是因为表面氧化产生多价离子的稳定氧化膜而避免变成有害于粘接的水合氧化层，并生成无数微小的刻蚀高能表面，特别有利粘接。这也可以说明这种氧化膜是在浸蚀后冲自来水冲洗过程中形成的。 铝及其合金表面处理的典型方法为： (1)用丁酮与三氯乙烯(烷)混合溶剂脱脂。 (2)用砂布打磨粗化。 (3)于下述溶液中65～70℃浸泡10～12min 重铬酸钠 1(重量份) 浓硫酸(98％)10 蒸馏水 20 配制时先将重铬酸钠溶于蒸馏水中，然后再将浓硫酸慢慢加入，并不断搅拌，切勿颠倒顺序，以免发生危险。 (4)用60～65℃自来水漂洗干净。 (5)于60～70℃干燥30min。 铝及其合金的脱脂、除了用溶剂还可用碱液，可采用5～15％的氢氧化钠溶液，在50～80℃处理数秒至几分钟，溶解时产生的氢气能除去油污。 除了酸蚀处理，阳极氧化对提高粘接强度和耐久性效果更好。试验证明，磷酸阳极化在铝表面上生成多孔的耐水解氧化层，比硫酸、铬酸阳极化有更好的粘接耐久性。 4. 铜和铜合金 铜和铜合金(青铜、黄铜)都是较难粘接的金属，它们对腐蚀环境较敏感，很容易被氧化。因此处理好以后应尽快(在4h以内)使用。 某些胶粘剂对铜有腐蚀作用，尤其在潮湿环境下更为严重。因此以乙二胺，二乙烯三胺，多乙烯多胺等脂肪胺为固化剂的环氧胶不能用于粘接铜及其合金。 铜及其合金的一般用途的粘接，表面处理过程比较简单，先用三氯乙烯、丙酮等溶剂脱脂，再以砂布打磨粗化。如果是要求高强度和耐久性好的粘接，则表面还必须进行化学处理。下面介绍几种方法。 (1)三氯化铁溶液(42％) 15(重量份) 浓硝酸 30 蒸馏水 195 在室温下浸泡1～3min，漂洗干净后用空气或氮气吹干，尽快使用。 (2)三氯化铁 20(重量份) 浓盐酸 50 水 30 室温下浸泡l～2min，取出后自来水冲洗干净，再于空气中晾干。 (3)过硫酸铵 25(重量份) 水 75 室温下浸泡1～3min，取出后自来水冲洗。在干燥的空气中晾干。 (4)浓硫酸 250ml 浓硝酸 250ml 氧化锌 20g 在室温下腐蚀5min，洗净晾干，此法适宜铜合金(黄铜和青铜)的表面处理。 5．钛及其合金 钛和钛合金是很重要的结构材料。因为它常在300℃以上使用，必须考虑表面处理能在该温度下保持耐久的粘接。因此钛及其合金的表面处理一直是比较困难的。 。 钛及其合金脱脂用的溶剂有丙酮、丁酮、异丙醇、甲苯等，不宜用三氯乙烯和四氯化碳。 碱液浸蚀钛表面易形成金红石型氯化物，粘接效果不好，而酸液浸蚀效果较好，其配方为 硝酸(70％) 15(体积份) 氢氟酸50% 3 在室温下浸泡30s，取出后水洗，再于下述溶液中浸泡2min。 磷酸三钠 50g 、 氟化钠 20g 。 氢氟酸(50％) 26ml 水 1000ml。 取出后用自来水冲洗，于65～70℃烘干。 处理过的钛及钛合金都要尽快使用(2h 以内)，或涂底胶保护。 6．镁及其合金 镁及其合金是最轻的金属，在空气中极易氧化生成很薄的一层氧化膜，这层氧化膜与基体的附着力很低，对粘接不利，需要进行认真的处理，除掉旧的氧化膜，生成一层新的结构致密与基体结合牢固的氧化膜。 镁及其合金的脱脂溶剂有丙酮、四氯化碳、三氯乙烯等，但不能用甲醇，因其与镁能迅速反应。为了获得良好的粘接强度及耐久性，镁及其合金表面除脂以后，还需进行化学处理，下面介绍几种方法供实际当中选择。 (1) 偏硅酸钠 2.5(重量份) 焦磷酸钠 161 氢氧化钠 161 十二烷基硫酸钠3 水 95 在60～70℃的上述溶液中浸泡10min，取出后用水洗净在50～60℃干燥。 (2) 铬酐 1(重量份) 水 4 在70～80℃的上述溶液浸泡10min(与镁反应很剧烈)，水洗后低于60℃干燥。 ‘ (3)氢氧化钠 1(重量份) ． 水 12 在65～80℃的上述溶液中浸泡5～10，洗净后在于下述溶液中室温浸泡5～15min。 硝酸钙 1.8(重量份) 铬酐 24 水 123 取出后水洗干净，在低于60℃干燥。 7．锌及其镀锌制品 锌是低熔点，低沸点的金属，大量用于制造镀锌铁板和铁件镀锌，可以防止铁的腐蚀。锌在含有二氧化碳的潮湿空气中容易腐蚀，其产物称为“白锈”，成分为碱式氢氧化锌或碱式碳酸锌(ZnCO3·3Zn(OH)2)，锌及其镀锌制品表面的这层薄膜粘接前应除掉，可在浓度约为10g／L的稀盐酸或20g／L的焦磷酸二氢钠(NaH2P2O7·6H20)溶液中短时间浸泡。 锌及其镀层脱脂用的溶剂有汽油，丙酮、丁酮、醋酸乙酯、三氯乙烯等。 被粘接的表面也要进行适当的粗化处理。如果要求强度高的粘接，脱脂后也应进行化学处理，具体方法如下： (1)盐酸(36～38％)(或冰醋酸) 10～20ml 水 80～90ml 室温浸泡2～4min，温水洗，蒸馏水洗，在65～70℃干燥30min。 (2) 重铬酸钠 1g 浓硫酸 2g 水 8g 于38℃浸泡3～6min，水洗，蒸馏水洗，40℃干燥。 (3) 磷酸 15g 水 85g 于65℃浸泡1～2min，水洗，晾干。 以上三种锌及其镀锌制品表面的化学处理方法可根据实际情况任选一种。 8．其它金属的表面处理 (1)铅 铅可用丙酮或三氯乙烯进行脱脂，或碱液除油，以砂布打磨粗化，便可进行一般用途的粘接。如果对粘接性能要求较高，亦可进行化学处理，脱脂后在下述溶液中于80℃浸泡20～30分钟。 碳酸钠 50g 铬酸钠(Na2CrO4·10H20) 1 5g 氢氧化钠 2.5g 水 1000g (2)钨 以丙酮脱脂后再进行化学处理，其配方为： 浓硫酸 50(重量份) 浓硝酸 30 氢氟酸 5 水 15 室温浸泡1～5min，水洗，蒸馏水洗，在70～80℃干燥10～20min。 (3)铍 铍脱脂溶剂为三氯乙烯，化学处理方法为： 脱脂后在下述溶液中50～60℃浸泡30～60s。 重铬酸钠 66(重量份) 浓硫酸(98％) 660 水 1000 用蒸馏水洗至中性后再放入另一溶液： 浓硫酸(98％) 26.5ml 铬酐 56.25ml 磷酸 450ml 在110～120℃浸泡lmin，水洗、晾干。 (4)锰 溶剂脱脂后用下述溶液进行化学处理： 偏硅酸钠 85(重量份) 焦磷酸钠 42.5 氢氧化钠 42.5 十二烷基硫酸钠0.5 水 455 70～90℃浸泡lOmin，水洗，95℃干燥10～15min。 (5)镍 镀镍表面一般不必用糙化和酸蚀法处理，只用非氯化的溶剂清洁干燥后即可粘接。因为在干净光滑的镀镍表面上也可以得到优良的粘接效果。有时也可用中细的金刚砂砂布打磨表面，或者用化学方法处理。如果脱脂后放在浓硝酸中于室温下浸泡4～6秒钟或放在15份三氧化二铬和20份盐酸中于室温下浸泡60～80秒钟，洗净，烘干。 (6)铬 可用中细的金刚砂布打磨或者放在15～20％的盐酸水溶液中于90～95℃下浸泡2～5分钟，洗净干燥。此法也可用于镀铬的表面。 (7)镉 用三氯乙烯蒸气脱脂，用中细砂布打磨表面，再用溶剂洗净。此法适用于一般粘接的表面处理。在镉表面刷镀镍时可获得较高的粘接强度。 (8)金、铂、银、锡 用三氯乙烯蒸气脱脂，用细砂布轻轻打磨表面，再用蒸气或肥皂液脱脂。对金或铂也可用火焰烧烤的办法脱脂。 收藏本页
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 2007-01-16 |      | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
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